生物滤塔/射流曝气/BAF法处理制糖废水
1、水质、水量及排放标准
广州某企业以玉米淀粉为原料，采用酸解工艺生产葡萄糖糖浆，生产过程中共产生废水约800m3d，此混合废水的有机物含量及pH值波动幅度较大，COD平均值约为2500mg/L，BOD约为150mg/L，pH值为5～7。设计出水水质应达到《广州市污水排放标准》(DB4437-90)中的新扩改一级标准以及《广东省水污染物排放限值》(DB44/26-2001)要求，即COD<80mg/L，BOD5<20mg/L。
2、工艺流程
考虑到工程用地紧张等实际情况，采用了如图1所示的工艺流程。
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① 预处理
原水经细格栅滤除粗纤维物质和大颗粒的悬浮物后进入调节池，向调节池中加酸或碱进行pH值调整。调节池出水通过泵送入均化池(加入酸或碱对pH值进行微调)。
② 淋水井
经过预处理的废水在淋水井内与沉淀池和活性生物滤塔回流的微生物(活性污泥)混合(BOD浓度得到一定程度的稀释)，微生物迅速完成对有机物的吸附过程，同时进行反硝化。淋水井中的有机物浓度很高，有利于菌胶团微生物群体的竞争，限制了丝状菌的生长，起到了生物选择器的作用。
③ 活性生物滤塔
采用循环回流淋洒的方式。塔内附着在格栅上的微生物十分丰富，在淋水紊动溅泼的状态下废水中的溶解氧含量大为提高。
④ 射流曝气池
采用射流曝气不仅提高了氧的转移速率，而且使微生物和有机物充分接触，提高了微生物的活性。同时，采用射流曝气也减少了水力停留时间，缩小了曝气池的容积。另外，在射流曝气池中设有吸水井(井内、外分别是缺氧和富氧环境)，在循环泵的作用下废水反复经过缺氧和富氧的环境，从而达到了脱氮的目的。
⑤ 脱气井
射流曝气池的溢流出水中含有大量的气泡，为了防止它进入沉淀池而影响沉淀效果，采用脱气井将气泡分离出来。
⑥ 沉淀池
进入沉淀池的废水在中心式导流布水器的作用下快速地进行污泥沉降，剩余污泥由下部的导流装置排至污泥浓缩一体化压滤机，经压榨脱水成泥饼后外运。部分活性污泥经回流管回流至淋水井，上清液则溢流进入曝气生物滤池。
⑦ 曝气生物滤池
为防止沉淀池中未絮凝的生物碎片漂出而造成出水水质的波动，采用曝气生物滤池(以多孑L材料作滤层)进行后续处理。主要构筑物的尺寸及参数见表1。
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3、工艺调试及运行结果
主要是射流曝气池活性污泥的驯化和培养。采用广州某味精厂SBR废水处理系统内的活性污泥进行接种。首先向曝气池内加入300m。回用水和50m活性污泥，闷曝30min后测得S为30%左右，说明污泥的絮凝沉降性能较好。然后加入废水约25m并投加少量尿素作为氮源，再曝气5h并静置2h后排出约50m。上清液，继续闷曝20min之后连续进行类似的操作共7d，每次操作的进水量及排出的上清液量逐步递增。7d后发现活性污泥呈棕褐色，絮凝沉降性较好，镜检观察到菌胶团完整，并有原、后生动物出现，这说明微生物已基本适应了进水水质。之后开始连续进水，各主要处理构筑物开始串联运行，并定时对原水及主要处理装置出水进行采样检测。
结果表明，尽管活性生物滤塔对COD去除率波动较大，但基本能够维持在85%左右，这为其后的射流曝气和曝气生物滤池处理起了较好的准备作用。
表2是出水水质稳定时(调试后2个月)的检测结果。
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4、经济分析
电费：设备总装机容量为100kW，实际运行电耗约为1554.4(kW•h)/d，折算成单位水量费用为1.06元/m；
药剂费：主要为压滤机絮凝剂费用(<0.05元/m)；设备折旧：工程总投资为270万元，设备折旧以20a计，则吨水折旧费为0.46元m；
人工费：共配备4人，人均工资为1000元/月，折合成吨水费用为0.167元m。。
综上所述，费用总计约1.74元/。
5、结论
采用活性生物滤塔/射流曝气/BAF工艺处理淀粉制糖废水时，对COD的去除率>93%，出水水质完全达到排放标准要求。由于采用了一体化设计，使得结构紧凑、占地少，动力也较传统活性污泥法节省约20%～35%。可见，该工艺在淀粉制糖工业废水及类似高浓度有机废水的处理中值得推广。
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