氨法脱硫何时唱主角?
“氨法烟气脱硫时代已经到来了。”这是美国GE公司早些时候对脱硫市场技术发展的预测。然而，氨法烟气脱硫技术长时间以来并没有在中国脱硫市场形成规模。这主要是因为氨法脱硫技术长时间存在着气溶胶、氨逃逸、副产品质量等问题。
记者在采访广西壮族自治区水利电力建设集团有限公司田东电厂(以下简称田东电厂)时却发现，这些长期制约氨法脱硫技术发展的技术瓶颈现在已经得到很好的解决。
他们是怎么做到的？记者为此采访了田东电厂氨法脱硫工程总承包商江苏新世纪江南环保有限公司(以下简称江南环保)总工程师徐长香。
技术升级改造打破氨法脱硫技术劣势瓶颈
徐长香介绍说，目前我国脱硫装置基本上以石灰石—石膏法为主。一是因为脱硫剂石灰石来源丰富且价格便宜，另外石灰石—石膏法技术在国外相当成熟且公开，获取容易。但是这个技术的设备易结垢阻塞、系统复杂、投资多、占地面积大、产生二次污染、运行费用高等问题也日益显现。这正是氨法脱硫技术切入市场的好时机。
然而，要推广氨法烟气脱硫首先是要解决气溶胶和氨损问题。气溶胶是指固体或液体微粒稳定地悬浮于气体介质中形成的分散体系。在氨法脱硫过程中，亚硫酸铵和亚硫酸氢铵气溶胶随净烟气排出，造成氨的损耗，成为困扰氨法脱硫技术发展的瓶颈。
为降低氨损，技术人员发明了多级洗涤、湿式电除尘器收集等方法，但基本都是从氨雾形成后的补救上做文章，从而使运行的成本和投资大幅度上升。江南环保从降低氨损、氨逃逸的根源上进行改进，严格控制反应温度和吸收液的成分，消除了氨雾形成的条件，经济地解决了氨损、氨逃逸难题，使净化后烟气中氨含量在 10mg/m3以下，田东电厂平均不到0.1mg/m3氨损小于0.19％。
攻克气溶胶难题只是第一步，如何把亚硫酸铵变成硫酸铵，实现硫资源完全回收，又成为新的拦路虎。要实现硫酸铵回收，需要解决两个问题:一个是亚硫酸铵氧化，另一个是硫酸铵结晶。
亚硫酸铵氧化是关系氨法脱硫装置运行经济性的关键，以往有加压氧化、催化氧化等方法，都需要另建一套氧化装置，导致整个系统的运行费用难以下降。江南环保利用多功能塔，通过工艺调整，在塔内布置了充分利用烟气进行氧化的自然氧化部分和辅助以空气进行强制氧化部分，使出塔的亚硫酸铵氧化率达99％，极大减少了投资并显著提高了氧化率指标。
氨法脱硫技术优势明显，发展仍需政府扶持
在记者问及目前氨法脱硫的优势的时候，徐长香举例介绍说，氨法技术在脱除烟气中的二氧化硫时，不产生二氧化碳(钙法每脱除1吨二氧化硫的同时产生 0.7吨二氧化碳)，不产生任何废水、废液和废渣。另外，氨法技术脱硫的同时具有脱硝能力，目前很多烟气脱硫装置经检测脱硝率均在30％以上，如果今后环保排放标准提高，目前的氨法装置略加改进，脱硝率可达50％。
由于液气比较常规湿法脱硫技术降低，脱硫塔的阻力仅为800Pa左右，包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右；配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也仅在1250Pa左右。因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机；即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。因此系统耗电量较常规脱硫技术减少50％以上。
氨法脱硫装置无需原料预处理工序，脱硫副产物的生产过程相对也较简单，装置总配置的设备在30台套左右；且副产品处理量较少(每吸收1吨二氧化硫产生两吨的硫酸铵)，设备选型无需太大。脱硫部分的设备占地与锅炉的规模相关，220t/h～1000t/h的锅炉占地在150m2～500m2左右；脱硫液处理即硫铵工序占地与锅炉的含硫量有关，但相关系数不大，整个硫铵工序正常占地在500m2内。与石灰石—石膏法脱硫技术比较，占地节省50％以上。
“氨法脱硫技术还有很多优势，但是目前推广起来还是困难重重。”徐长香对氨法脱硫的未来发展表示些许担心。在一份由国家发改委、环境保护部等单位的9 名专家撰写的评议意见中，有一条写到“希望有关部门给予支持，鼓励电力集团公司在适合的条件下，进行大胆创新和实践，在300MW、600MW机组上尽快建设氨法脱硫示范工程。”徐长香说:“目前，电厂上脱硫工程的时候，一般都要求有同类型机组一定时间年度的运行业绩。而目前的现实是，石灰石—石膏法在国内脱硫市场上占绝大多数份额，采用氨法脱硫技术的电厂还比较少，很多电厂不愿意‘第一个吃螃蟹’。如果有关部门能支持并建立示范工程，无疑能打消这些电厂疑虑，极大推动氨法脱硫技术在中国的发展。”
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