制革水污染物排放标准发布 皮革行业面临洗牌
《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》（GB30486-2013）将于2014年3月1日正式实施。标准的实施对于我国加强重金属等有毒有害污染物排放控制具有重要意义。然而，新标准的出台提高了皮革行业准入门槛，势必加快淘汰落后产能步伐，促进产业转型升级，我国皮革行业将面临新一轮的洗牌。那么，新标准是在什么样的背景下诞生的，我们应该如何理解新标准，企业又要怎样面对呢？首先来看一下皮革行业的环境污染。
我国皮革行业粗放式发展导致环境污染问题严重
制革、毛皮加工工业是轻工行业中污染比较大的工业。在我国经济发展初期，由于环境保护意识不足和经济等方面的原因，致使环境遭到了较严重的污染，我国一些制革集中地区，如河南、河北、浙江等省的某些制革集群生产地区曾因污染治理不规范而发生过污染事故，是值得行业吸取的教训。所以，能否有效地解决制革及毛皮加工工业的污染问题，已成为关系到我国制革及毛皮加工工业能否继续生存、健康稳定发展的瓶颈。
中国制革和毛皮加工工业在经济上创造了历史上从未有过的辉煌，为中国的出口创汇、富民就业、构建和谐社会做出了巨大贡献，同时给中国带来的环境问题也是不容忽视的。我国制革及毛皮加工工业污染物具有自身行业特点，如果不治理，将会产生严重的污染后果。
（1）排污量较大，污水成分复杂
皮革和毛皮种类繁多，根据其品种不同加工工艺也有很大差别。皮革加工大致分准备、鞣制和整饰三个工段，每个工段又包括很多工序，一般的皮革和毛皮加工有数十道甚至上百道工序。制革和毛皮加工的前工序基本都是在水中进行的，因此耗水量较高。化工原料加到浴液中，原料皮不可能将化工原料吸收完全，而且有的化工原料吸收率很低，如制革生产中的浸灰脱毛工序，所使用的石灰、硫化钠和硫氢化钠的吸收率只有约10%～30%，从转鼓中排出时硫化物浓度高达5000mg/L，CODCr达数万毫克每升。成品皮革和毛皮是由原料皮加工而来，原料皮的加工过程就是加工胶原蛋白和角蛋白的过程，加工过程中大量胶原和毛发被分解，以蛋白质的形式进入废液中，增加了废水中的污染负荷，特别是氨氮浓度很高。在制革过程中还使用了三价金属铬作为鞣剂，虽然可以回收，但如果回收技术不当会影响成品革的质量，因而利用率较低。
制革及毛皮加工工业污水成分复杂，污染物浓度高，含有石灰、染料、蛋白质、盐类、油脂、氨氮、硫化物、铬盐以及毛、皮渣、泥砂等对环境有害的物质。污染物主要有CODCr、BOD5、硫化物、氨氮、三价铬等。此外，因为原料皮（牛皮、羊皮、猪皮）的不同，加工工艺的不同，成品皮革的不同（鞋面革、服装革、沙发革、箱包革等），也会造成废水水质相差特别大，这些都是制革废水比较难治理的原因。2009年环保年鉴统计数据表明，皮革、毛皮、羽毛（绒）及其制品业工业废水排放量26112万吨，占工业废水排放量的1.2%；CODCr排放64265吨，占工业废水CODCr排放量的1.4%；氨氮排放8297.4吨，占工业废水氨氮排放量的2.8%。经估算我国制革及毛皮加工行业产生废水1.6亿吨，CODCr40.4万吨，总铬1280吨，氨氮1.6万吨。经过治理后，排放废水约1.38亿吨，CODCr约3万吨，氨氮7500吨。
（2）企业环保意识不一，企业污染治理情况参差不齐
我国制革、毛皮企业规模小，散布广。在制革行业发展初期，由于普遍环保意识不强，管理不严，生产水平较低，制革毛皮企业给环境带来很大的污染。随着国家环保管理力度越来越大，以及制革毛皮加工技术不断的提高，行业环保意识逐步增强。1992年中国皮革工业协会在联合国工业发展组织的资助下，开展制革环保项目（1992～2000年），在国内制革厂研发了比较成熟的制革污水处理工艺，并在国内制革行业进行推广。通过这几年的发展，制革污水治理工艺和治理效果取得显著提高。
从调研情况看，国内骨干制革企业环保意识较强，都建有完善的污水治理系统，而分散的小制革企业和毛皮加工企业污染治理意识普遍差，由于成本问题，没有完善的污染治理措施或者污染治理能力不足。按照国家的有关规定，这些企业本来应该关闭，但由于地方出于发展经济的需要或监管不力，一些这样的企业还继续生产，不仅给环境造成了污染，而且还扰乱了我国皮革市场。
（3）行业清洁生产推广力度较低
清洁生产对末端污染治理有重要的促进作用。从目前实施清洁生产的实际情况看，尽管企业清洁生产意识普遍提高，也有一些企业在清洁生产技术应用方面做得很好，但由于受工艺技术改造投资、生产工艺稳定性和产品质量潜在影响等方面的原因，很多企业望而怯步。清洁生产的推广应用尽管在一些局部地区取得了一些成绩，但就整体情况看还远远不够，有的企业甚至在实施清洁化生产一段时间后放弃实施，恢复到了过去的管理和操作水平。
加速改革制定新的标准为皮革行业发展必须之路
中国皮革行业是由制革、制鞋、皮具、皮革服装、毛皮及制品五个主体行业，以及皮革科技、皮革化工、皮革机械、皮革五金、鞋用材料等配套行业组成的。经过20多年的快速发展，我国皮革行业已形成从生产、经营、科研，到人才培养的完整体系。中国已成为世界主要皮革、毛皮及其制品生产地区之一。据统计，2009年全部国有企业及年销售收入500万元以上的非国有的制革、皮鞋、革皮服装、皮箱、皮包、其他皮革制品和毛皮及制品加工企业（以下称为皮革、毛皮及制品加工企业）有8086家，其中制革和毛皮加工企业1333家，占16.5%。企业工业总产值6033亿元；进出口总值448亿美元，其中出口金额402.3亿美元，进口金额45.7亿美元，在国际市场中举足轻重。同时它又是与“三农”关联度高、吸纳劳动就业的富民优势行业，主体行业一定规模以上企业直接从业人员达500多万人，全行业连同配套行业就业人员达1100余万人，每年提供新的就业岗位达四、五十万个，为促进我国城乡就业，构建和谐社会做出了很大的贡献。目前，皮革产业面临着诸多的困难和压力。但是，根据国内外资深专家的分析，今后相当长一段时间，仍是中国皮革产业发展的大好时机。中国发展皮革产业的诸多优势：丰富的原料皮资源，完善的产业链，巨大的加工能力，处于世界中档水平的加工技术及产品质量，拥有13亿人口的极具潜力的大市场，政治社会环境稳定，等等。这些都是周边或其他大洲的国家很难在近二十年内达到的。因此，近年来，中国皮革行业正在努力克服各种困难，争取早日由皮革大国跨向皮革强国。
中国皮革行业“十二五”规划中，将“推进节能减排，建设低碳产业；走资源节约、环境友好的新型工业化道路，为我国由皮革大国跨入皮革强国行列夯实基础”作为重要指导思想。在行业目标中，明确提出：废水排放比“十一五”末期减少10%，主要污染物CODCr排放减少10%，氨氮排放减少20%，实现固废无害化处理。
资料表明，我国制革及毛皮加工行业产生废水1.6亿吨、COD约40.4万吨、氨氮1.6万吨、总铬（三价铬）1280吨；经过治理后，排放废水约1.38亿吨、COD约3万吨、氨氮7300吨、总铬（三价铬）6.72吨。为贯彻《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》等法律、法规，保护环境，防治污染，促进制革及毛皮加工企业生产工艺和污染治理技术的进步。2013年12月27日，环保部正式发布《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》，这是我国首个针对制革和毛皮加工工业水污染物排放的标准。标准规定了制革及毛皮加工企业水污染物排放限值、监测和监控要求，对重点区域规定了水污染物特别排放限值。制革及毛皮加工企业排放大气污染物（含恶臭污染物）、环境噪声适用相应的国家污染物排放标准，产生固体废物的鉴别、处理和处置适用国家固体废物污染控制标准。目前，我国制革及毛皮加工工业执行1996年发布的《污水排放标准》（GB8978-1996），与之相比，《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》对行业特点考虑更全面并更有针对性，明确了制革及毛皮加工工业废水排放应重点控制的总氮、氯离子等特征污染物项目指标，并根据行业水污染物治理技术发展情况收紧了排放限值和基准排水量指标。
新标准五个特点对加强重金属等有毒有害污染物排放控制具有重要意义
第一新标准对行业特点考虑更加全面。例如，《污水综合排放标准》中CODCr、BOD5等指标规定了皮革工业适用的限值，但其他特征污染物参照“其他排污单位”或“一切排污单位”的限值执行。新标准明确了制革及毛皮加工工业废水中的各项污染物，提高了针对性。
第二《污水综合排放标准》按污水排放去向设置了三级排放限值，不仅造成企业不公平竞争，也不利于区域污染总量控制。新标准根据行业水污染物治理技术水平规定了直接、间接排放限值，其中重金属等毒害性较强的污染物直接、间接排放执行相同限值。
第三是制革过程中大量产生皮胶原蛋白，水解后成为有机氨氮、硝酸氮和亚硝酸氮等物质，容易引起水体富营养化，新标准为此设置了总氮控制指标。
第四是制革及毛皮加工原料皮的盐腌保存、加工过程用盐量较大，新标准为此增加了氯离子控制指标。
第五是充分考虑原料皮以湿法保藏为主的行业特点，完善了最高允许排放水量指标。
新标准将淘汰小制革企业加速行业洗牌企业应做好准备
新标准制定的目的是引导行业污染治理技术改进、促进行业污染管理、减少行业污染排放。标准制定在制定过程中力求科学、合理和可操作性强。从目前情况看，很多制革、毛皮企业必须通过加大资金投入和技术改进，同时要加强管理，否则将面临淘汰。CODCr和氨氮是制革和毛皮加工行业两项主要污染因子，也是国家“十二五”规划中提出的两项约束性控制指标。下面就标准的制定对这两种污染因子的变化影响进行简要量化分析：
我国的制革产量已经处于一个平衡期，产能不会有大的变动，产量将会根据市场需求有一些波动。对于总企业数量，随着国家政策的严格执行，不规范的小制革企业将得以关闭，但参与国家统计的规模以上企业数量将不会有大的变动。目前的国家政策环境也决定了不会有很多新建制革和毛皮加工企业产生。因此，对CODCr和氨氮这两种污染物排放量可以基于2009年的基础上进行分析。
经调研计算，2010年我国制革及毛皮加工行业年产生废水1.6亿吨，CODCr40.4万吨，氨氮1.6万吨。经过治理后，排放废水约1.38亿吨，CODCr约2.94万吨，氨氮7300吨。对于CODCr，新标准实施前，废水处理后直接排放的制革和毛皮加工企业执行GB8978-1996标准100\300mg/L两种，从企业的实际排放情况看，大部分企业按100-300mg/L排放。执行新的标准后，企业首先按照现有企业的标准150mg/L执行，新建企业标准（标准中表2数值）实施后，排水量比2010年预计减少10%。以此计算，排放废水约为1.24亿吨。以此计算，已建企业标准实施后，则行业可减少CODCr排放量约0.24万吨左右；过渡期后企业执行新建企业标准规定的CODCr100mg/L，则CODCr排放量比2010年可以减少约0.44万吨，比2010年减少约15%。
氨氮主要产生在从生皮到成品革的制革过程，且浓度较高，但是处理氨氮难度很高，由于氨氮处理在技术上要求较高，再加上以前企业对氨氮处理没有对CODCr重视，因此制革和毛皮加工企业的污水氨氮处理效果较差，调研中发现，很多从毛皮到成品革加工的制革企业的氨氮排放浓度超过100mg/L。拟订标准为现有企业40mg/L（制革企业）、30mg/L（毛皮加工企业），新建企业25mg/L（制革企业）、15mg/L（毛皮加工企业）。制革工业从毛皮加工到成品革的量约占整个皮革加工量的50%左右，但污水量约占总排水量的2/3，约为0.8亿吨。以此计算，执行新建企业标准（标准中表2数值）后，氨氮可以减少排放1970吨左右，则氨氮排放量比2009年可以减少27%。
《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》总体控制要求与国外发达国家平均排放控制水平相当。标准实施后，预计行业COD、氨氮排放总量分别降至11800吨、2380吨，比2010年排放量分别减少57.2%、67.4%。实施新标准要求制革及毛皮加工行业增加环保投入，据测算对污水处理设施进行升级改造需投资近20亿元，年运行费用约17亿元。综合环境效益和投资强度，达标成本总体合理。
新标准出台后，企业应采取全过程控制的措施预防和削减污染物的产生和排放。在清洁生产方面，包括采用原皮冷冻保藏和鲜皮加工、低盐保藏、保毛脱毛、高吸收铬鞣制和少铬鞣制、降低鞣制过程中盐用量等。在污染治理方面，包括将三价铬和硫化物等分类处理；注重同时削减COD和脱氮，可选用二级A/O工艺；水解酸化+氧化沟+臭氧氧化+曝气生物滤池；水解酸化（厌氧）+A/O工艺；水解酸化+好氧氧化+SBR工艺等。
新标准提高了行业准入门槛，实施新标准将加快落后产能淘汰步伐，促使一批生产装备落后、工艺技术水平不高、环境污染治理设施不完善、小而弱的企业退出市场。据估计，10%左右的龙头企业（产量在20万张标张牛皮以上），需要进一步加强环境管理、对部分环节进行升级改造；45%左右的中等企业（产量在5万张标张牛皮以上）需要升级改造，部分升级改造存在困难的企业将面临淘汰压力；45%左右的小型企业（产量在5万张标张牛皮以下）则将面临淘汰。新标准的市场导向与国家产业政策一致，对推动制革接毛皮加工行业调整结构、转变增长方式，促进行业清洁生产和污染治理技术工艺的进步具有重要意义。
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