优化工况是用好脱硫催化剂的关键因素
内容提供：长春东狮科贸实业有限公司
脱硫效率不好、硫回收率达不到，脱硫后硫化氢居高不下是小氮肥厂的通病。尤其是目前煤源紧张，煤种杂、高硫煤增多、改造面临资金紧张等因素，更是增加了脱硫的难度，脱硫后硫化氢指标得不到保证。采用新工艺、新技术，有针对性的对现有工艺进行改造，将钱花在刀刃上解决实际问题是每一个氮肥企业普遍采用的方法。从2007年某厂改用“888”法脱硫后，在“888”生产厂家—长春东狮科贸实业有限公司技术人员的指导下，针对脱硫系统存在的问题，花了很少的资金对脱硫系统进行部分改造，达到了十分理想的效果。
某厂是一个七十年代初期建成的老厂，后经多次改造，目前年生产液氨60kt/年，甲醇20kt/年，二甲醚10 kt/年。由于没有变脱，深度脱硫采用常温精脱硫（T102、T104），气体精炼采用双甲工艺（甲醇、甲烷化）。要保证精脱硫和双甲触媒的正常使用，只好在半脱上做文章，降低精脱硫进口的硫化氢含量，从而保证双甲触媒正常运行。我们的具体做法是：
1 引进888法脱硫，找准病因，系统进行针对性改造
为了与甲醇配套，在2007年元月份的改造中，脱硫系统只对脱硫塔加大了（以前脱硫塔为Φ2.8米，高22.6米，改造后的脱硫塔Φ4.2米，高32米），其它设施并没有改变，从氨水脱硫（采用MSQ+对苯二酚催化剂）改为碱液脱硫后，始终调节不好。后选用“888”催化剂脱硫，并联系其技术员到某厂跟踪指导，发现主要是因为脱硫塔增大后，脱硫液循环量太小，喷淋密度达不到（≤35m3/m2）；再生槽太小，再生停留时间不够，从而影响了脱硫效率；熔硫回收清液温度高，沉降效果差，影响了贫液质量并使副盐的生成量增加。
对东狮公司技术人员提出的问题某厂十分重视，2007年10月份增加了一台新再生槽（￠4.5×7m）投入使用，使再生氧化停留时间由以前不到10分钟增加至18—19分钟。在2008年元月份的大修中新增两台720m3/小时的再生泵，在原基础上增加一台486m3/小时的脱硫泵，使喷淋密度达到了45m3/m2，增加了近10 m3/m2。在对脱硫再生改造的同时，在连续熔硫方面也积累了一定的经验，对熔硫清液回收也同步进行了改造，熔硫清液先经冷却沉降后到沉降池，再到过滤器后回到贫液槽，保证了回收清液的清澈度，降低了清液温度，减少了废液回收对再生的副反应，解决了废液长期外排对环保的压力，从总体上控制了副盐的生成量，从而保证了熔硫后的正常、稳定。
经过不断的改造后，脱硫系统在以前的基础上可以说是有了质的飞跃，但是脱硫的消耗在同行业中仍然偏高。在日常检查中发现，脱硫塔带液是造成消耗偏高的主要原因，于是在2009年元月份的大修中，在脱硫塔顶部加装了旋流板，大大减少了带液现象，使脱硫液运行基本达到平衡，各种辅材（888，纯碱）消耗明显下降。见附表：脱硫生产辅材对比表：
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2 更新观念，强化日常管理
在使用“888”的二年多时间里，通过不断的借鉴和改造，改变了很多观念，也总结了不少经验，发现脱硫日常管理是相当重要的。
一方面不断完善岗位操作法，加强对员工的培训，提高员工的操作水平；健立健全完善的管理制度，约束员工的随意性；加强对脱硫分析数据进行分析，及时地调整工艺指标；定期对脱硫系统测压，以掌握副盐的生成情况。两年多来，脱硫系统的压差始终保持在30mmHg以内，也证明了“888”的优越性。
另一方面，尽可能的改善操作环境，降低员工的劳动强度，从工资方面给予适当的奖励，极大地调动了员工的积极性，确保了脱硫、再生系统的长期稳定。
在某厂改用“888”脱硫催化剂两年多的时间里，我们的每一次改进和进步，都是和东狮公司技术人员的辛勤劳动分不开的。经过两年的不断努力，某厂脱硫环境面貌焕然一新，为某厂的终端污水处理解决了后顾之忧，同时也为某厂即将实施的清洁生产奠定了基础。
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