BP某市PTA二期工程污泥脱水系统
带式污泥脱水机技术说明
一、概 述
带式污泥脱水机主要用于给排水工程中污泥的脱水，使其体积减小，以利于进一步进行填埋、焚烧等处理。
二、技术要求
本工程中的污泥脱水由污泥带式脱水机、自动加药装置系统、冲洗水箱、皮带输送机、空压机及全套附属装置。整个污泥脱水系统可根据情况人工启动，定时自动启动，也可中控室远控。当人工启动时，操作人员可通过电控柜上的开启/停键向PLC发出控制命令，由PLC按顺序启、停系统。系统启、停过程中要求带式脱水机、进泥螺杆泵、加药系统、冲洗水箱、皮带输送机、空压机及全套附属装置均能联动。每天总计工作时间为6小时。
? 带式压滤机滤带应有自动纠偏、灵敏、可靠的性能;自动清洗滤带，过滤效果佳;带有自动保护停机功能;能耗低节能效果明显等特点。与带式压滤机配套的其他所有设备均必须具有良好的工作性能和合格的质量保证。
? 带式压滤机机架采用不锈钢材质制作。
? 污泥浓缩后的滤饼含水率≤80%。
? 本系统要求实现机电一体化自动(PLC)控制和远程控制。
? 本装置的安装均有供货/加工单位进行现场安装，安装尺寸及要求见土建、工艺施工图纸。
? 供货/加工单位在安装调试结束后必须提供一套本装置详细的设备、工艺施工图和电气、仪表(自控)原理图。
? 带式脱水机应配备自动控制系统已连续监视其运行。
? 结构及材质
框架 支撑框架由不锈钢制成。
内部槽由不锈钢制成;
驱动：皮带驱动，包括机械和手动操纵的变速器。
辊子：压力辊子由不锈钢制造。驱动辊子和跟踪辊子应有氯丁橡胶涂层;
整个脱水机主机除机电配套(减速机、轴承、滤带、电器元件、气动元件等)外，全部采用不锈钢制造。
轴承：在外部轴承座上的所有轴承都是不锈钢球形的滚动轴承;
气动系统：带式脱水机配备有气动系统(包括压缩机)，用来皮带张紧和跟踪功能。不管荷载条件变化与否,皮带张力应是常数。
滤布：应选用强度高、耐曲折、耐酸碱、耐温度变化、透气性好、不易堵塞、表面光滑、固体回收率高等优点。滤布要有足够的厚度和有效面积。其厚度公差允许值为：±10mm，长度允许公差值为：1±50MM，滤带两边周长误差±0.05%，滤带伸长率不大于±0.85%。滤带的使用寿命应大于10000小时，其设计应便于更换。应随机提供滤带的如下参数：材质、纤维直径、滤布开孔率、抗拉强度、和安全系数等。
滤带的速度应能平稳的调速，系统显示读数应和滤带实际速度相符。
滤带跟踪：每个滤带应由他们独自的引导单元自动的跟踪和监视。跟踪棍子由气动圆柱动作。每次调节后回到中性位置。
滤带清洁：当滤带经过冲洗槽时。被不停的喷淋，冲洗水流过一个阀。在阀的两端应有压力表，监视流动有无障碍。
喷洒箱应严格密封，原水和过滤水可用来冲洗。
控制箱：控制屏放置在带式脱水机上或独立放置，监视机械的运行，并包括定时器自动控制机器的停止。
三、工作原理及构造
通过带式压滤机上一系列的辊及滚筒，将上下两层滤带张紧，滤带上的污泥在剪力的作用下，污泥中的游离水不断被挤出，从而完成泥水分离过程。带式压滤机一般分为三个阶段，重力脱水段，楔形预压榨段，中、高压剪切脱水段。
污泥经进料泵输送至带式压滤机过程中，由计量泵将制备好的絮凝剂投加到安装在管道上的文丘里静态混合器上，经混合后的污泥前往带式压滤机的重力脱水区(预浓缩带)，在重力脱水区大部分游离水借自身重力穿过滤带，从污泥中分离出来。在这一段污泥被脱去50-70%的水分。为保证压滤机的脱水率及工作间的整洁我们采取了以下措施：
☆ 上滤带和下滤带水平段下部装有一个开式支承滤带框架，它有助于破坏滤带孔隙内水的张开。
☆ 翻泥犁：在上滤带水平段设置3组翻泥犁，前后交错安装。可使污泥从一边到另一边连续动以增加与滤带的接触机会。
☆ 使污泥翻转：上滤带尽头污泥平缓的降落到另一个清洁而运行方向相反的滤带上。
☆ 合理选用滤带，以免影响脱水效果。重力脱水区是带式压滤机脱水能力的关键，重力脱水区面积越大脱水效率越高。重力脱水区设有足够尺寸的滤液收集盘以便将滤液排出机外。
☆ 整机为半封闭箱式结构，上滤带设有污泥挡板防止由两侧流出。整机外形美观，无污液溅出。
经重力脱水后的污泥随着滤带的运转被带至楔形脱水区，楔形区是一个三角形的空间，两滤带在该区逐渐靠拢，污泥在两条滤带间逐步受到挤压，由于压力作用使污泥中的水分排出，滤带交汇点是Ф800mm带孔眼的大辊筒使污泥进一步稳定和脱水。辊筒内部滤液由辊两端的泄水孔排出机外。在该段内污泥的含固量进一步提高，由半固态向固态转变。
污泥经楔形区后，进入压力脱水区，污泥被夹在两条滤带之间绕辊作S形上下移动，在滤带张力与压榨辊的压榨下滤带张紧而产生的压力和剪切力的作用下进一步脱去絮体和污泥颗粒间的水分，剪切力源于两滤带经过每个辊筒的半径差，在剪切力的作用下污泥将絮体挤压磋切，使污饼充分脱水。在高压脱水区设置了三对脱水辊筒 上下滤带与三对辊筒接触角度均大于180度，当泥饼到达剪切区终端时，几经翻转剪切后足以排出的所有泥饼中的游离水，污泥含固率达到25%。
四、结构及性能描述
◇ 带式压滤机为压滤机组合的一体式联合系统，在整个浓缩脱水系统中实行进泥、加药、混合、反应，并在层流条件下进行浓缩和脱水以及泥饼的输出等流水线操作，通过三级加长脱水段(重力脱水段、预压脱水段、压榨脱水段)实现较高污泥含固率和处理量。
◇ 带式压滤机浓缩段机架和压滤段机架采用型钢制成的框架立式结构，表面喷砂应达Sa2.5级，并进行金属热喷涂及外表面喷涂，干膜厚度不小于15um厚的环氧树脂涂层。焊缝平整光滑，它承受所有动负载和静负载的作用和操作时产生振动，最大挠度小于跨度的1/800mm。
◇ 浓缩机的进口通过一个静态混合器和一个停留室，以促进聚合电解质絮凝剂的最大絮凝效果。停留室的容量大于浓缩机1分钟过流量，并配有排放阀门。停留室的污泥排放到一个布泥器上，以使污泥均匀分布在整个滤带宽度上，停留室和布泥器为不锈钢制作。浓缩、脱水机具有限制和调节泥层厚度的功能。
◇ 带式压滤机主传动采用机械无极变速减速机，驱动电机为法兰连接的异步感应电机，所有运动部件运转平稳、无异常现象。机械的速度能平稳调速，其系统指示和机械实际速度相符。驱动装置具有过载和过热保护功能，电机防护等级为IP55，F级绝缘，B级温升。
◇ 滤布接缝方式采用无极联接，行走速度在0.6～10m/min范围内可调，滤布强度>600N/cm2，目孔>60目(日本标准)，材料为聚脂，使用寿命大于8000小时。
◇ 滤带的涨紧装置通过气压系统连续、自动地进行调整，调整距离能满足滤带3%的增长。一套涨紧装置由一根涨紧辊、两套轴承、一台气压表和两台涨紧气缸等组成，涨紧压力为0.3MPa。限位开关能测得滤带的断裂，当滤带发生断裂时，组合立即停止运转。
◇ 滤带自动调中纠偏机构保证在所有工作条件下正确对中，调中纠偏机构为气压调整机构。系统提供所有空气压缩机包括电机、管路和整个操作系统必要的控制和仪表。管路和连接件为不锈钢。
◇ 电控限位组成的防障系统能测得滤带调中系统的各类动作，当调中系统过度不对中时，限位开关触发，安全关闭。
◇ 轴承为防尘、防水型，寿命不小于100000h。运转中轴承部件无不正常的噪音。滚动轴承的温度不高于70℃，温升不应超过40℃，滑动轴承的温度不高于60℃， 温升不超过30℃。
◇ 浓缩、脱水机备有完整的滤网冲洗系统，包括安装在脱水机上的冲洗装置、输水管及阀门等。冲洗装置由喷淋管及喷雾嘴组成，喷射范围覆盖整个滤布宽度，每个喷嘴可更换。冲洗装置具有良好的封闭性，便于维护和清理，并做到冲洗水不会溅打湿泥饼。
◇ 冲洗水泵结构型式及性能能满足清洗滤布的需要，冲洗水量不少于8-10m3/h，水压不低于45-55m。
◇ 浓缩脱水机有完善的自动控制和保护功能。一旦出现污泥量不足，聚凝物缺少， 滤带跟踪失败，冲洗水压过低，压缩空气压力过低，外部信号指令等均会停机和报警。
五、性能、特点
A、 该机自动化程度高，所有设备控制均由程序自动控制。
B、 整机采用高强度材料制作,具有处理能力大、脱水效率高、使用寿命长等显著特点。
C、 该机整体结构合理，占地面积小，维修方便。
D、 整机制作引进并吸收了A公司及B公司的先进技术，经科技人员优化后使其具有：独特的压辊排列技术及滤带接触角度的改变确保了压力与剪力的最佳组合，从而极大的提高了泥饼的含固率损脱水效率。
E、 整机独有的污泥进料分配系统，确保了污泥均匀地进入滤带，从而提高过滤效率和延长滤带的寿命。
F、 该机的滤带张紧与纠偏装置采用气传动，与传统液体传动相比，它具有动作平稳可靠、灵敏度高、无污染等特点。
六、主要技术参数
1、压滤机
型 号： DY-2000
处理能力： 15m3/h
带 宽： 2000mm
功 率： 2.2kw
电 压： 380V
进泥含水率： 96-98%
压缩后污泥含水率： 75-80%
冲洗水量： ≤12m3/h
冲洗水压： ≥0.5Mpa
电机防护等级： IP54
绝缘等级： F
滤带张紧气压： 0.3-0.5Mpa
2、空压机
型 号： VA-80
空 气 量： 0-0.52m3/min
压 力： 0.7Mpa
功 率： 3.7kw
3、冲洗水泵
型 号： 50LG24-20×3L3
流 量： 24m3/h
扬 程： 60m
功 率： 7.5kw
七、主要材质
滤 带： 100%聚脂
框 架： 不锈钢304
滤液收集槽： 不锈钢304
脱 水 辊： 不锈钢304
传动辊纠偏辊： 碳钢包胶
八、结构及技术要求
1. 独特的滤带自动纠偏及自动张紧装置。当滤带正常运转时，偏离中心超过15mm时，将触动换向阀，纠偏气缸带动纠偏辊运动，使滤带恢复原位，当滤带偏离中心40mm时，保护装置起动，停机报警。
2. 为保证滤带的透水性，滤带清洗采用扇形高压清洗，在清洗水管内装有防堵塞铜刷。
3. 滤带的驱动电机为无极调速电机，可在人工干预或联机控制指令下调节其转速。
4. 传动辊、压榨辊及导向辊的制作要求
主传动辊和纠偏辊，为增加摩擦力，在外表面衬胶(包一层橡胶)。在低压脱水段使用直径大于500mm的压榨辊，一般用钢板卷制面成。由于此工作段污泥的含水率高，常在辊筒表面钻孔或辊筒表面开有凹槽，以利于压榨出来的水及时排出。
除了衬胶的压榨辊以外，一般的压榨辊采用不锈钢材质。衬胶的金属辊，其胶层与金属表面应紧密贴合、牢固、不得脱落。
为了保持滤带在运行中的平稳性，设备安装后，所有辊子之间的轴线应平行，平行度不低于GB1184形状和位置公差中未注明公差规定的10级精度。对于直径大于300mm的辊子，在加工制造时使用重心平衡法进行静平衡检验，辊子安装后要求在任何位置都应处于静止状态。
5、机架的制作要求
机架是用不锈钢型材焊接而成。其主要作用是安装传动装置和各种工作部件，起到定位和支承作用。对机架的要求，除了有足够的强度和刚性之外还有较高耐腐蚀能力，因为它始终工作在有水的环境之中。
6、滤带冲洗装置的制作要求
滤带经卸料装置卸去滤饼后，上、下滤带必须清洗干净，保持滤带的透水性，以利于脱水工作连续运行。对于混合污泥，因为污泥的粘性大，常堵塞在滤带的缝隙中不易清除，故冲洗水压必须大于0.5Mpa。清洗水管上要装有等距离的喷嘴，喷出的水呈扇形，有利于减小水的压力损失。有的清洗水管内设置铜刷，用于洗刷时节嘴，避免堵塞。
7、安全保护装置
当发生严重故障，不能保证机器的正常、连续运行时应自动停机并报警。带式压滤机应设置以下保护装置：
(1) 当冲洗水压小于0.4Mpa时，滤带不能被冲洗干净会影响循环使用，控制系统自动停机并报警。
(2) 滤带张紧采用气压时，当气源压力小于0.5Mpa时，滤带的张紧压力不足，应自动停机并报警。
(3) 运行中滤带偏离中心，超过40mm无法矫正时，应自动停机并报警。
(4) 机器侧面及电气控制柜上，设置紧急停机按钮，用于紧急情况下停机。
(注):上述自动停机的含义为：主电机停止转动，同时进泥的污泥泵、加药泵也停止转动;但冲洗水泵、空压机泵不停。
8、整套系统可在预先设定的程序下自动工作/就地手动控制及网络联机远程控制。
9、电器控制箱及控制要求
1. DY型带式压滤机随机配置电控箱1台，电控箱对以下设备进行控制：压滤机，空压机，并输出上述每台设备的运行状态，故障状态，自动位置，每项套电控箱上设有两套转换开关;
a. 遥控、就地转换开关：在遥控位置时由PLC接点信号控制系统的启动和停止;(远方的联动控制)在就地位置时，通过控制箱进行就地的手动或联动操作。
b. 手动、联动开启、联动停止转换开关：手动时通过箱上按钮单独操作每台设备;在联动开启位置时，各相关的设备按照设定的先后顺序自动开启;在联动停止位置时，各相关的按照设定的先后顺序自动停止。
2. 联动顺序
开启：空压机—压滤机—冲洗水泵—加药计量泵—污泥螺杆泵—带式输送机—带式输送机
联动停止：污泥螺杆泵—加药计量泵—压滤机—冲洗水泵—空压机—带式输送机—带式输送机
3. 联动开启前，首先自动巡检设备，各设备均无故障方可联动开启。
4. 联动开启及停止时，前后操作的两设备间的滞后时间可现场调节设定。
10、为确保系统的长期稳定运行，控制箱内所有关键电气均选用西门子电器，所有动力传动装置均采用国内知名品牌产品。
九、设备设计、制造、检验及所使用原材料材质所遵循的标准目录
该产品在设计、制造、检验、包装、运输及安装过程中所遵循的通用标准为51个，这些标准均为国标(GB)或部标(JB)这些通用标准目录省略，只提供专用目录如下：
CJ/T31-91 污泥脱水用带式压滤机
JB2932-1999 水处理设备制造技术条件
GB983-85 不锈钢焊条
GB985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊
焊缝坡度的基本形式和尺寸
JB/ZQ4000.3-86 焊接件通用技术条件
JB/ZQ4000.2-86 切削加工件通用技术条件
JB/ZQ4000.5-86 铸件通用技术条件
JB/ZQ4000.7-86 锻件通用技术条件
JB/T5000.5-98 有色金属铸件通用技术条件
JB/T2982-92 摆线针轮减速机
JB/ZQ4000.9-86 装配技术条件
JB/ZQ4000.10-86 涂装通用技术条件
JB/ZQ4286-86 包装技术通用技术条件
GB3797-89 装有电子器件电控箱技术条件
GB/T4720-84 低压电器电控箱
GB/T4942.2-93 低压电器外壳防护等级
JB/ZQ4000.1-86 产品检验通用技术要求
GB1220 不锈钢棒
GB4979-85 防锈包装
GB4720 低压电器电控设备
ZBJ98003-87 水处理设备油漆包装技术条件
十、设备的防腐，可靠性及耐久性
1、不锈钢件对其表面进行钝化处理。
2、铸件进行喷砂除锈质量达BS232一级标准，再喷涂防腐层及面漆，防腐层厚度不小于150μm。
3、设备无故障运行时间不小于10000小时。
4、设备整机使用寿命在25年以上。
十一、安装与调试
(1)整机吊装就位，大型分本式机型可分体吊装到位后对接，牢固连体后整体操平，紧固底脚螺栓。其操平后横向水平误差不应大于2mm，纵向水平误差不受限制。
(2)絮凝反应器出泥口与带式压滤机入泥口法兰良好对接，不可强行紧固联接螺栓，以防止带式压滤机封泥系统变形，压卡过滤网带。
(3)皮带运输机安装时应保证带式压滤机刮泥板卸料置于皮带中部范围，不可偏向一侧。
(4)空压机应置于远离操作区域的地方，以尽可能地降低机房噪音。
(5)电气控制柜的输入电缆与输出至各电机的负荷电缆，部分设备与配电柜之间控制信号线的线径选择，敷设方式应按工程设计图纸给定数据及方案执行。
(6)各设备的安装尺寸参见安装基础图。
(7)滤带安装：参考工作原理图，配合主机实物，先装下滤带，在絮凝反应器侧(主机后部导向辊处)以滤带上箭头指示方向为始端沿污泥前进方向送入，牵引至尾端到达初始位置时，两端接头对齐穿入联接单丝，并在滤带两侧将联接单丝折回滤带接口中30mm。上滤带在上刮泥辊处以箭头指示方向为始端沿运动主向送入，人工牵引至φ400辊处时，间断开机以动力送带，至尾端达到初始位置联接两接口同前。
更换滤带时，只要将旧带接口拆开，新、旧滤带首尾用联接单丝相联，间断开机以动力送带即可。
安装滤带前，应彻底清理机器，以保证无任何物质损坏滤带，同时上张紧气缸全部缩入，以便联接穿丝。
注意：滤带印有箭头及尺寸数字为工作面，应将此面与刮泥板接触，不可反装，否则将影响正常工作。
(8)气控系统压力调整：带式压滤机设计滤带张力为4KN/m，气源及纠偏缸工作压力为0.7Mpa，上、下张紧气缸的工作压力在0.45~0.62Mpa范围内，其具体数值根据不同机型，不同介质要求进行调整。且应保证带式压滤机工作时两条滤带均不出现局部松弛和打褶现象。
① 调整空压机压力继电器整定螺钉，使其在稍大于0.7Mpa时自动关机。
② 上提气控箱内气源三联件空气减压阀调节幅，顺时针转动增大压力，逆时针减小压力，使气源压力表指示为0.7Mpa，调定后下压调节幅使之复位。
③ 分别调整上、下张紧气缸工作压力，方法同前。
④ 气源三联体油雾器内加注纯净10#机械油或仪表油，调节注油孔上面螺钉，旋松加大油雾量，旋紧为减少，一般调节在90~120滴/分钟为宜，且其油位应经常保持在油位线以上。
(9)纠偏时调整：纠偏行程开关安装位置前后移动和旋转头角度定位协谳配合使滤带横向偏移量不大于20mm为准。
(10)滤带运行速度调整：顺时针旋动无级变速器手柄提高带速，反之降低，其速度调整应综合考虑处理量与滤饼含水率指标，亦应最大限度提高处理量又能保持一定滤饼厚度为佳。
(11)卸料装置调节：调节刮泥板固定螺钉，使刮泥板刃口与卸料辊切线方向紧密吻合。刮板与卸料辊接触力的调节：上刮泥装置调整配重块数量，下刮泥饼装置调节弹簧紧力。
十二、设备润滑与试运转
(1)各设备润滑剂选用及润滑部位详见“润滑明细表”。
(2)全面检查各设备的联接，配合运动部位及润滑是否正常，保动力信号线联接是否正确牢固，接地是否完好。
(3)配电柜内空气开关送电，检查面板上三块电压表指示正常。
(4)启动系统电源。
(5)启动空压机，检查其工作正常。
(6)检查张紧、纠偏气缸，纠偏、急停行程开关动作灵活可靠。
(7)启动带式压滤机空运转2小时。
(8)其它附助设备及各泵类均做正、反转试验，各泵类空运转时间不行超过2分钟。
十三、带式系统操作程序
试运转结束，即可进入正常生产调试，亦可进入工艺运调试价段。
准备阶段：
(1)按工艺要求配制好絮凝剂待用。
(2)检查各加药、冲洗水、污泥管路及阀门，准备进入正式调试。
工作阶段：
1)配电柜送电。
2)启动脱水系统电源。
3)启动空压机。
4)启动带式压滤机。
5)启动加药泵，絮凝反应器，调节加药泵流量使絮凝剂加入量符合工艺参数要求。
6)启动污泥泵、冲洗泵，调节污泥流量，原则应由小至大逐增，并充分考虑每次调节后流量变化滞后时间，以保证脱水工艺过程的稳定性。
7)工作中随时观察污泥凝状况，配合调节污泥流量和加药量使带式滤机保持稳定的工作状态分离出含水率达标的滤饼。
8)经常观察滤带冲洗效果，刮泥板卸料状况及滤带运行，气源压力、张紧压力、冲洗压力是否正常，发现问题及时处理。
停机：(1)关闭污泥泵。
(2)关闭加药泵，絮凝反应器。
(3)带式压滤机卸料结束，关闭皮带运输机。
(4)滤带冲洗干净关闭冲洗水泵。
(5)关闭空压机。
(6)关闭带式压滤机，并用手动换向阀卸压。
(7)切断配电柜电源。
注：(1)、长时间停机需开启絮凝反应器底部排污阀、排净反应器内已反应的残存污泥，以防止沉积。
(2)、配电柜面板上“联销—自控”旋转开关，在单独试验污泥泵时，将其置于“自控”侧，污泥泵可单独启动，正常生产时，应置于“联销”侧，由加药泵销住污泥泵，以确保不经加药絮凝反应的污泥无法上机，防止发生工艺紊乱。
(3)、速溶机的工作不受系统电源控制，只要配电柜电压表指示正常，即可进行工作。
(4)、聚丙稀酰胺(PAM)溶解时间一般不得低于1.5小时，具体搅拌时间应视其分子量决定，其它无机药剂溶解时间不做严格规定，只需充分溶解即可。
(5)、发生意外情况时，可迅速扳动带式压滤机上的急停开关或按下配电柜上红色急停按钮切断系统。
十四、维护与保养
日常工作应注意观察和维护保养设备，以使其保持良性运转。
(1)滤带接头部位及滤带边缘有局部破损应及时修补。
(2)空压机启动，停机压力范围是否正常。
(3)速溶机给粉装置，旋流器、溶、贮液箱内清洁状况、杂物或挂或较多要及时清除。
(4)随时排泄气源三联件空气滤清器水杯内和空太机贮气罐内积水、气源三联体油雾器内油量减少应及时补充。
(5)每天坚持冲洗带式压滤机各部残存污泥，刮泥板刃口处充塞污泥皮带运输机尾滚筒表面的污泥应随时清理。
十五、故障检查与排除
故障现象 原因分析 排除方法
滤带跑偏得不
到有效控制 纠偏行程开关失灵 检查是否损坏，漏电或安装位置发生变动
气控压力降低，使滤带与辊
子间磨擦力降低纠偏失效 检查空压机工作是否正常气控系统有无泄漏或元器件损坏
辊子安装轴线不平行 以主动辊为基准，检查调整辊子轴线平行度
物料从重力区或楔形区挤漏 进料流量过大 调整污泥流量
物料絮凝不佳 检查絮凝剂是否正常加入、调整加药量，检查反应器是否有沉积，造成物料流程短。
重力区漏料 检查封泥橡胶是否老化磨损、残缺
滤带冲洗不佳，使重力区
絮凝物料中游离水脱除过少 检查冲洗泵、冲洗喷嘴是否正常、喷嘴堵塞应及时停机清理
减速机调速器过热 滤带张力过大，负载加重 调整张紧气缸压力
减速机、调速器轴承损坏或缺油 补充润滑油、找专业维修工检修
气控系统泄压 检查空压机，气控系统元件是否损坏
排液不畅 接水盘排水口有物料沉积 清理输通
卸料有彻底 刮泥板损坏 更换或修复
刮泥板刃口磨损严重 修磨
刮板刃口与滤带接触部位产生间隙 清除充塞物或重调紧固螺栓使刃口与滤带严密接触
机器自停车 急停开关动作 查清原因，处理后人工校正滤带使急停开关重新复位
辊子轴头断裂 滤带张力过头 重调张紧缸压力
轴承损坏卡死 更换
轴锈蚀严重 送制造厂维修或换新
皮带输送机技术说明
一、说 明
皮带输送机主要用于建材、煤炭、化工、环保等部门的散体物料长距离输送。
二、皮带式输送机的特点
结构简单。带式输送机的结构由传动滚筒、改向滚筒、托辊或无辊式部件、驱动装置、输送带等几大件组成，仅有十多种部件，能进行标准化生产，并可按需要进行组合装配，结构十分简单。
? 输送物料范围广泛。带式输送机的输送带具有抗磨、耐酸碱、耐油、阻燃等各种性能，并耐高、低温，可按需要进行制造，因而能输送各种散料、块料、化学品、生熟料和混凝土。
? 输送量大。运量可从每小时几公斤到几千吨，而且是连续不间断运送，这是火车、汽车运输望尘莫及的。
? 运距长。单机长度可达十几公里一条，在国外已十分普及，中间无需任何转载点。德国单机60公里一条已经出现。越野的带式输送机常使用中间摩擦驱动方式，使输送长度不受输送带强度的限制。
? 装卸料十分方便。带式输送机可根据工艺流程需要，可在任何点上进行装、卸料。还可以在回程段上装、卸料，进行反向运输。
? 可靠性高。由于结构简单，运动部件自重轻，只要输送带不被撕破，寿命可长达十年之久，而金属结构部件，只要防锈好，几十年也不坏，
? 营运费低廉。带式输送机的磨损件仅为托辊和滚筒，输送带寿命长，自动化程度高，使用人员很少，平均每公里不到1人，消耗的机油和电力也很少。
? 基建投资省。火车、汽车输送的坡度都太小，因而延长米大，修建的路基长。而带式输送机一般可在20°以上。
? 能耗低，效率高。由于运动部件自重轻，无效运量少，在所有连续式和非连续式运输中，带式输送机耗能最低、效率最高。
? 维修费少。带式输送机运动部件仅是滚筒和托辊，输送带又十分耐磨相比之下，火车、汽车磨损部件要多得多，且更换磨损件也较为频繁。
三、主要技术参数
带 度： 500mm
电机功率： 3.0kw
电 压： 380V
线 速： 0.8-1.5m/s
四、主要零部件及材质
胶 带： 钢芯胶带
电动滚筒： 合金钢
托 辊： Q235A碳钢
机 架： Q235A碳钢
五、结构及技术要求
? 动力驱动采用中国知名品牌电动滚筒，动力强劲，运行更平稳。
? 输送胶带采用内衬2.4mm钢丝，强度更高，使用寿命更长。
? 支脚装有移动轮，方便多种场合移动作业。
? 皮带输送机的结构形式为皮带水平输送，由TDY冷油式电动滚筒驱动，设计能保证物料输送流畅。皮带为橡胶胶线制成。
? 驱动装置应有机械电气过载保护功能，能满足输送机全天候的安全、有效运行。
? 本机控制系统由带式压滤机控制箱集中控制或根据用户要求实现联动控制。
六、设备设计、制造、检验及所使用原材料材质所遵循的标准目录
该产品在设计、制造、检验、包装、运输及安装过程中所遵循的通用标准为28个，这些标准均为国标(GB)或部标(JB)这些通用标准目录省略，只提供专用目录如下：
GB/T10595-1989 带式输送机技术条件
GB14784-1993 带式输送机安全规范
GB985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊
焊缝坡度的基本形式和尺寸
JB/ZQ4000.3-86 焊接件通用技术条件
JB/ZQ4000.2-86 切削加工件通用技术条件
JB/ZQ4000.5-86 铸件通用技术条件
JB/ZQ4000.7-86 锻件通用技术条件
JB/T5000.5-98 有色金属铸件通用技术条件
JB/T2982-92 摆线针轮减速机
JB/ZQ4000.9-86 装配技术条件
JB/ZQ4000.10-86 涂装通用技术条件
JB/ZQ4286-86 包装技术通用技术条件
GB3797-89 装有电子器件电控箱技术条件
GB/T4720-84 低压电器电控箱
GB/T4942.2-93 低压电器外壳防护等级
JB/ZQ4000.1-86 产品检验通用技术要求
适用于本产品的“产品出厂前的检验规则和方法”。
七、设备的防腐，可靠性及耐久性
1、不锈钢件对其表面进行钝化处理。
2、铸件进行喷砂除锈质量达BS232一级标准，再喷涂防腐层及面漆，总厚度不低于150μm。
3、设备无故障运行时间不小于20000小时。
4、设备整机使用寿命在25年以上。
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