循环流化床锅炉石灰石系统的调试
1设备概况
4台锅炉均为DG410/9.81－9型循环流化床(CFB)锅炉，锅炉为单汽包、自然循环、CFB燃烧方式，呈半露天布置，每2台炉配备1台200 MW的双抽供热式汽轮发电机。每炉配备1套炉内石灰石脱硫系统，石灰石给料口在炉膛前墙独立布置，每台炉4个。每套石灰石系统配有2台BK型石灰石罗茨风机（1台运行，1台备用），石灰石粉从粉仓下来经旋转给料阀（国产变频，以下简称#1阀，它主要根据缓冲仓的料位来控制启停）进入中间缓冲仓，从缓冲仓下来再经旋转给料阀（进口变频，以下简称#2阀，它主要根据烟气中SO2的含量来调节转速）被石灰石输送风送入炉膛，见图1。锅炉的主要设计参数、煤和石灰石特性以及相关设备主要参数见表1～表3。
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2石灰石输送系统试运行
2.1空负荷试运
石灰石系统安装和单体试运完毕后，进行分系统调试。在此期间，最好先进行空负荷试运，以考查系统性能，掌握系统空载时的运行参数，如风机的空载电流、给粉管空载时的风压，这些参数对系统今后带负荷运行具有相当大的参考价值。石灰石系统在锅炉备用和锅炉带负荷时空负荷运行的主要参数见表4。
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2.2带负荷试运
系统空负荷试运结束后，进行带负荷试运。首先向日用仓上料。因为石灰石粉由单独的石灰石粉厂生产，锅炉燃用的石灰石粉是通过多功能粉尘输送车运来，再通过气力输送到日用仓里。在输送前接上空车空负荷试运，不仅吹扫系统，更重要的是判断系统是否通畅。否则可能引起粉车重心偏移而翻车，浪费石灰石粉，严重时还可能引发人身事故。
2.3启动石灰石系统
当石灰石粉输送至日用仓后，启动石灰石系统，向炉膛输送石灰石粉。启动时要在风机、旋转给料阀和炉膛前给料口就地留人连续监视，启动后注意观察风机电流和给料管风压，维持空载吹扫1 min左右，然后根据SO2数值缓慢加大旋转给料阀转速，这时要密切监视风机电流以及给料管风压变化情况，注意给粉管是否堵塞。系统停止时派人检查风机，若风机阀门动作异常，应迅速关闭风机出口手动门。系统停运后，打开压缩空气吹扫2 min，防止管道内石灰石残留。系统额定负荷运行及投石灰石时的主要参数见表5、表6。
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3注意事项
3.1设计注意事项
a. 调试中发现石灰石粉较细且极易吸潮，因而石灰石料仓容易结块堵塞，造成石灰石粉下料不畅，建议设计中在料仓上加装规格合适的空气炮。
b. 风压变送器量程设计不宜太小，否则在堵管时可能无法监视，因此，应根据风机出口风压进行选择，最好选择与风机出口压力匹配的压力变送器。如果压力测点装在石灰石粉与空气混合之后，则应在风压传压管上装防堵装置，最好将压力测点装在空气与石灰石粉混合之前。
c. 因为给料管与炉膛进口之间的连接为非金属软管，系统故障时可能引起烟气反窜，严重时可能引起软管着火，从而烧毁周围设备或电缆，建议尽可能采用金属膨胀节，同时考虑在给料管与炉膛接口处加装耐磨热电偶，便于运行人员参考。
3.2系统调试及运行注意事项
a. 由于高压厂用蒸汽至高压除氧器的空气门不严，石灰石仓所处环境潮湿，而石灰石吸潮后会堵塞管路。建议有类似缺陷时要及时处理，保持环境干燥。
b. 在石灰石系统停运时，二次风密封风要常开，以防止炉膛的床料反窜引起给料口结焦或烧坏给料软管；同时，在系统停运时，应确认风机出口气动碟阀是否关严，防止炉膛烟气反窜。长期停运时关闭炉膛前部石灰石管路上的手动门。停炉检修时，注意检查给料口，在点火前应再次确认，如发现焦块应先清理，再点火。
c. 试运前，一定要仔细检查系统，清理干净所有杂物，防止卡坏旋转给料阀或堵塞管路，减少不必要的损失。
d. 若石灰石输送管路堵塞，用压缩空气短时无法吹通，最好解列石灰石系统，关闭炉膛前部手动门，敲打管路，听声音，确认何处堵塞；或打开法兰进行人工疏通。因为检修用压缩空气中带水，吹堵可能造成越吹越紧。
e. 因为CFB锅炉炉内脱硫的最佳温度为850～900 ℃，考虑到燃烧和脱硫，一般炉膛床温控制在870 ℃左右。同时，一般脱硫石灰石粉粒径为100～300 μm，太细可能造成细颗粒还未完全利用就逃逸，太粗可能造成剩下反应核较多。床温或者石灰石粒径偏离最佳值均会导致脱硫效率低下，造成石灰石的浪费。
f. 由于石灰石粉易于吸潮，因此堆积时间不宜太长，尽量用多少生产多少；同时，应尽快用完日用仓中的料，避免料仓板结。
g. 增加给料阀转速时，应迅速加至10%（5 Hz）以上，因为其变频器不宜长时间在低负荷下运行，否则可能引起故障。
4结论
在额定负荷下，燃烧实际煤种（保持Ca/S＝2.3）时，通过计算得出应投入石灰石量为8.10 t/h，实际控制旋转给料阀的输出为40%，转速约为6 r/min。按石灰石粉比重1 500 kg/m3计算，相当于石灰石供给量约为8.51 t/h，SO2排放量为350 mg/m3左右。经过调整试运，石灰石系统各设备运行基本稳定，控制灵活可靠。投石灰石前，SO2排放量约为3 500 mg/m3；投石灰石后，SO2排放量约350 mg/m3，低于设计值404 mg/m3，脱硫效率达到了90%。各主要运行参数及指标都基本达到了设计要求，能够满足环保要求。通过调试，发现并解决了系统及设备在设计、制造和安装中存在的问题和隐患，整定了运行数据并输入了程控装置，基本掌握了系统的运行方法，保证了石灰石系统的正常安全投运，锅炉的脱硫效果良好，减轻了锅炉对市区环境的污染。
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