利用焦化工艺处理废塑料技术研究与开发
利用焦化工艺处理废塑料技术是传统煤炼焦技术与现代废塑料加工处理和热解油化回收技术的有机结合。其基本思路是将工业废塑料、废旧轮胎、生活垃圾中的废塑料以及废旧农用薄膜等高分子难降解废料，通过收集、粉碎等加工处理后，与炼焦配煤混合加入炼焦炉中进行共焦化，共焦化产生的焦炭、焦油和煤气可直接利用传统焦化工艺进行处理和回收。
2000年4月，日本全面实施包装容器再循环法，开始了将包装容器作为一般废塑料的再资源化，并且，作为日本钢铁业界为防止地球变暖而采取的自主节能行动计划，2010年要比1990年节能10％，而若以年规模100万吨废塑料实施炼铁原料化，则可节能1.5％。在这样的背景下，日本新日铁公司开发了利用焦炉的废塑料原料化技术(简称焦炉化学原料法)，并于2000年率先在世界上实现了实用化。新日铁于2000年开始在名古屋和君津制铁所分别启动了5万吨/年的废塑料处理设备；于2002年启动了八幡和室兰制铁所各为2.5万吨/年的废塑料处理设备。焦炉化学原料化工艺的特点是在利用钢铁厂焦炉高效率热分解废塑料的同时，以现成的附属设备对所产生的油份和气体进行精炼处理，从而使废塑料作为化学原料基本上获得了完全的再循环利用，故被确认为有效的化学再循环的再资源化技术。新日铁用此工艺处理废塑料的数量正稳步增长，全公司的废塑料年处理量，2002年为12.1万吨、2003年为12.3万吨， 2004年为16万吨，2005年通过新增设备和原设备改造而将总处理量增至22.5万吨，而且所有设备都一直处于正常运转状态。但日本的技术存在废塑料加工工艺复杂，不能增加焦炭强度等问题，有必要开发出降低运行成本和增加焦炭强度的新技术。
我国中国科学院山西煤炭化学研究所李保庆等利用10g固定床反应器研究废塑料与煤共焦化特性，研究结果认为，废塑料与煤共焦化技术可行。但是，他们的研究仅停留在实验室基础上，未能开发出工业应用技术。
为了发展钢铁企业的城市协调和城市友好功能，首钢总公司通过广泛调查研究，及时把握国际前沿技术动向，结合自身技术人才和试验装备等综合优势，积极开展利用焦化工艺处理废塑料技术研究与开发工作，并形成了专利技术和技术成果。该技术成果的产业化将拉开我国利用冶金工业现有高温设备和工艺系统，大规模处理城市废塑料，以解决日益严重的“白色污染”问题的序幕。目前，该项目完成了实验室的热失重研究，10g固定床热解反应器实验研究，20kg焦炉小试规模研究，200kg焦炉中试规模研究和10孔炭化室规模工业焦炉试验，建成了年处理1000吨废塑料规模的试生产线。
首钢废塑料处理新工艺打破了国际上“炼焦配煤添加废塑料与提高焦炭质量不可兼得”的研究现状，开发出焦化和环境效益双赢的“利用焦化工艺处理废塑料新技术”。这项技术，不仅在满足焦炭质量要求的前提下扩大了炼焦配煤中添加废塑料的比例(≤4%)，而且在限定废塑料添加比例的条件(≤2%)下提高焦炭质量，为钢铁厂科学、合理、经济地治理“白色污染”，实现环境友好城市化功能开辟了新途径。此项技术已经形成并申请多项国家专利并获得授权，通过北京市技术成果鉴定和北京市重点科技攻关课题验收，技术指标达到“国际先进水平”，获得2003年“北京市科学技术奖二等奖”和“中国企业新纪录”称号。该技术的研究与产业化已经列入2007年国家“十一五”科技计划支撑课题，并于2008年获得国家发改委“循环经济高技术产业化重大专项”资金资助500万元。
成果产业化项目总投资主要建设内容及规模：目前该技术作为2007年国家“十一五”科技计划支撑课题和2008年国家发改委“循环经济高技术产业化重大专项”，在首钢迁安地区建设年处理废塑料2万吨规模的示范工程。该工程预计投资2600多万元，主要建设内容包括废塑料预处理系统、煤粉预处理系统、废塑料与煤混合系统、成型系统等。
市场前景以及效益分析：以年处理废塑料2万吨规模为例，总投资2600万元。项目达产后每年可使焦炉多装煤2.4万吨，处理废塑料2万吨，每年可多产焦炭2.6万吨，多产焦油0.7万吨，多产焦炉煤气1612万立方米。年新增产值5797万元，年新增利润总额1008万元，净利润756万元；财务内部收益率税前为39.25%，税后为31.03%；资本金净利润率为29.63%，总投资收益率为39.50％；投资回收期（含建设期）税前为3.71 年，税后为4.33年。新工艺使焦炉产能增加3.4%，预期每年可减少焦化废水产生量约9000吨，节约炼焦能耗4.62×1010kJ，具有显著的经济效益与环境效益。
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