云冶提前一年完成减排目标任务
截至2009年底，云南冶金集团4年实现节能22万多吨标准煤，提前一年超额完成省政府下达的"十一五"节能目标任务。作为一个典型的资源型高能耗企业，能在保持企业持续稳定发展的同时，加快节能降耗步伐，其中蕴藏着怎样的努力与抉择？
节能降耗增效益
5月中旬，记者走进位于曲靖的云南驰宏锌锗股份有限公司，整个厂区鸟语花香、绿树成荫。该公司是云南冶金集团股份有限公司控股的A股上市公司，以铅锌产业为主，集地质勘探、采矿、选矿、冶金、化工、深加工和科研为一体的国家第一批循环经济试点企业。
"原来在会泽老厂生产硫酸时，一条年产6万吨的制酸生产线需要工人468人，很多设备上的阀门都要靠人工来进行开关，相当费力，车间里满是刺鼻的二氧化硫气味，工作环境恶劣。"正在操作计算机的硫酸车间王云昆师傅说，现在工作环境好了，再也闻不到刺鼻的二氧化硫气味，生产设备实现自动化控制，只需要42名工人就能完成一条年产28万吨制酸生产线的所有操作工序。他已经在驰宏工作了23年，见证了工厂的变化，深深地感到节能降耗为企业带来的变化。
硫酸车间副主任陈兴任介绍，以前制铅和锌产生的高浓度二氧化硫烟气都是直接排放，造成了空气污染。公司通过自主研发制酸系统，将过去制铅和锌产生的高浓度二氧化硫烟气通过管道输送到制酸系统制造硫酸。由于过去制酸系统换热效率低，以往采用的老办法是四五个工人每天添加1吨碱来解决这一问题，而1吨碱成本是3400元，一年下来就是一笔不小的开支。通过铅锌系统硫酸热交换器节能技改，将原热交换器折流板改为网孔式结构。改造后，不仅不用再添加碱，还降低了职工的劳动强度；同时换热效率由原来的50%提高到70%左右，达到烟气自热平衡，减少了电炉、开功炉使用时间，制酸用电耗由240千瓦时/吨下降到145千瓦时/吨左右，年节电约2470多万千瓦时，相当于创造产值1400多万元；每年回收的烟气和尾气生产硫酸达28万吨，既保证了安全排放，又实现了节能减排。
在驰宏锌锗，不光废气可以回收制酸，就连生产过程中产生的废水经过处理后也用来浇花、养鱼，循环使用。行走在厂区里，道路两边花木成行，靠的是从处理后的工业废水中汲取的营养。据介绍，2006年，驰宏锌锗就通过循环经济试点工作的推广，为公司增加收入1.33亿元。采访中记者了解到，大量的废渣对驰宏锌锗来说，同样也是一个不小的"宝库"，各种冶金废渣在经过高温处理后已经全部回收利用，一部分作为建材添加剂外售，另一部分作为井下采空区的回填料进行填充。特别是水淬渣回填采空区的做法，让企业每年至少多采了7万吨矿石，大大提高了回采率，还有效保护了地表环境。
如今的驰宏锌锗，狠抓节能降耗，大力建设生态文明，唱响工业发展绿色主旋律，成为云贵高原上的一颗璀璨明珠。
科技创新添活力
漫步于云南铝业股份有限公司，映入眼帘的除了簇簇花草、丛丛绿树的自然美景外，你还会惊奇地发现，脚下一直延伸的林荫小道，竟然全部是用耐火砖铺就而成。公司副总经理刘志祥指着职工休闲公园3公里多长的路面说，这些耐火砖都是电解铝生产的废弃物，现在却"变废为宝"，成为美化生活环境的"有用之材"。
在云铝公司，在铝电解岗位上干了20多年的云铝涌鑫公司总经理杨叶伟，面对产能仅3.5万吨、装备落后的生产线，带领公司经营班子开始对设备进行改造。首先，针对整流机频繁跳闸、稳定性差、电压低对生产影响较大的问题，先后多次组织技术人员分析论证，制定科学改造方案。经过3个月的施工改造，均流系数从90%提高到98%，整流效率提高到97.8%，直流输出达940V，稳压达60V，大大提高了整流机组的稳定性。其次，利用变压器改造后形成的富裕电压，新增8台电解槽，使产能从3.5万吨/年提升到4万吨/年。涌鑫公司投资1000多万元，仅用半年时间便完成了新增8台电解槽的工程。在新增电解槽的过程中，杨叶伟带领公司工程技术人员查阅了大量技术资料，经过反复论证，大胆提出在涌鑫公司开发节能型曲面阴极电解槽的实验。这个设想在当时是具有很大风险的，杨叶伟果断地作出在新增的八台电解槽中，用两台槽进行曲面阴极电解槽的改造。经过近1年的实验，节能型曲面阴极电解槽的开发和实验在涌鑫公司大获成功，其主要技术经济指标好于传统类型的电解槽，平均工作电压在3.85V以下，原铝直流电耗12189kwh/t.AL，并且电流效率能够稳定在同类传统槽型的水平上，甚至还有所提高，这一成果获得了国家知识产权局授予的"实用新型国家专利"。他在不断对生产工艺进行调整、控制的同时，作出了在电解槽中添加锂盐的决定，配合单点下料改造和"三段寻优"控制技术的开发运用。经过实践证明，吨铝直流电单耗一降再降，从2006年5月前的13812kwh/t.AL到现在的13015kwh/t.AL。电流效率快速提高并长期保持在95%以上。这些技术经济指标在全国同类型电解槽中名列前茅，创造了小槽子高产低耗的奇迹。
记得2007年12月，记者见到云铝公司总经理丁吉林。第一句话他就说，我刚从北京回来，记者问，"是为了增发的事？通过了吗？""当然！我们这么好的项目。"丁吉林不假思索地回答。丁吉林所说的好项目，指的是正在实施的11亿元铝加工项目。他强调了3点：体现节能减排、体现结构调整、体现科技创新。基于调整产品结构，云铝将提供更多的社会使用产品，从单纯的电解铝生产不断完善产业链，向铝土矿－氧化铝－电解铝－铝加工延伸。他反复强调节能、环保这样的字眼，"新的铝加工项目要做到对环境的影响尽量少，对轧制油的处理、对皂化液的处理都采用最先进的技术。"
"十一五"期间，云铝投资11亿元建设的《年产八万吨铝板带项目》及《年产四万吨铝合金圆杆项目》，采用世界先进的全油回收技术，将轧制过程中产生的轧制油雾回收、分离，净化后返回系统重新使用，净化后空气含油浓度大幅下降。同时采用连铸连轧技术可省去铝锭铸造和再重熔带来的金属损耗和能源消耗，从而降低环境压力，节能效果明显。年产80万吨的文山氧化铝项目按照国际环保先进标准，采用"炉内石灰脱硫＋半干法烟气脱硫"技术对热电站循环硫化床锅炉烟气进行治理；采用"循环半干法脱硫"技术对熔盐加热炉烟气治理；厂区设置5套循环水系统，全厂各类废水零排放；对矿山采空区边开采边复垦，采取覆土造地的方式进行生态恢复。
作为首批被正式授予"云南省创新型企业"称号的云铝公司，将进一步提升公司科技创新能力，搭建更高平台，把企业打造成"经济效益好、资源消耗低、安全有保障、生态环境美"的责任型和谐企业。
持之以恒上台阶
节能不再是权宜之计，已成为一种战略抉择。云南冶金集团决策层一直坚持以资源高效利用和循环利用为核心，以"减量化、再利用、资源化"为原则，以"低消耗、低排放、高效率"为目标，转变"大量生产、大量消费、大量废弃"的传统增长方式，不断提高自主创新能力，有力地推动了企业持续、快速发展，实现了增产、增储、高效的发展模式。云南冶金集团及主体企业经过不懈努力先后获得了国家级和省级节能减排、环境保护优秀企业称号。
提前1年完成了"十一五"节能目标任务，云冶人并未满足，而是以更高的要求、更高的目标追求查找企业存在的问题。云南冶金集团副总经理王洪江说，集团的5大产业均属于高耗能产品，如何加大科技创新力度，加大节能减排资金投入，淘汰落后产能是解决高耗能产品的重中之重。2010年，集团公司又与省政府签订了新的节能目标：在原来基础上节约2万吨标准煤。集团采取的主要措施：一是明确企业主要领导和有关部门主要负责人是企业节能降耗的第一责任人，确保认识到位、责任到位、措施到位、投入到位。积极开展工业"三废"综合治理，减少重金属污染排放。依靠新工艺，开展技术改造与专项攻关，严格控制企业污染物排放总量，做到增产不增污和增产减污。二是实施清洁生产，推进循环经济。坚持清洁发展、节约发展和科学发展理念，积极实施清洁生产和发展循环经济，以科技创新突破污染防治技术的制约瓶颈，推进集团经济增长方式的转变；健全完善统一、协调、高效的环保制度，实现集团生产节约型发展。三是强化环保"三同时"管理，做到主要污染物达标排放。集团新建项目必须严格遵循国家产业政策、市场准入条件和《清洁生产标准》，加大集团产业结构调整和淘汰落后设备、工艺的力度，严格按照清洁生产的要求，优先采用资源利用率高以及污染物产生量少的清洁生产技术、工艺和设备，从源头上控制污染物的排放。对已经建成的项目，严格按照清洁生产提出要求进行生产运营监督管理；对签订了减排责任目标的云铝公司，须履行与省政府授权、省环保厅签订的主要污染物总量削减目标责任，做到"碳素全烟气脱硫设施投运率95%以上，综合脱硫率85%以上"，确保各企业已建成的环保设施正常运行，主要污染物达标排放。
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