大庆炼化公司:节能降耗举措“密集落地”
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装置维护与技改两不误。
节能降耗贵在点滴，更重在细微管理。近日，从大庆炼化公司获悉， 1~9月份，该公司累计节能10963吨标煤，节水21.8万吨。作为能源加工型企业，大庆炼化合理处理"发展"与"节约"之间的关系，把琐碎的节能工作整合为一个制度健全、管理到位、技术过硬、生产计划有序、工艺操作标准、设备运行稳定的动态体系，在追求内涵式发展的同时，在节能降耗工作中做出了精彩。
管理向内涵发展
节能降耗为企业科学发展和可持续发展积攒后劲。大庆炼化公司化压力为动力，一方面把节能节水指标层层分解，与各部门、单位负责人签订责任目标，落实到车间和班组。另一方面修订完善节能目标考核管理办法，严格实行季度和年度考核，设立160万元专项奖金，充分发挥激励约束机制作用。同时，加强领导及中间过程控制，每天有专人负责，发现问题及时解决，促进节能管理方式向精细化转变。
炼油一厂催化裂解车间对班组用料进行全过程监督，并进行日检查、周分析、月考核，督促员工养成节约的习惯。这个车间还通过“健康评价表”对设备不同时期的运行参数、运行状态和消耗指标进行分析，把设备分为“不健康、亚健康、健康”3个等级，对各种设备制定出保养、维修、工艺优化及匹配调整等方案，确保在最佳状态下的长周期经济运行，为持续节能创造条件。
生产向优化发展
节能不是单套装置、单个系统的节能，而是全方位、全过程的节能。大庆炼化在生产中眼观全局，不断优化系统生产结构，关停聚合物二厂单体两个车间、动力一厂化学一站，杜绝因系统重复而增高能耗。
聚合物二厂单体生产工艺是生物法，生产成本高，能耗较大。这个公司在满足聚合物生产需求前提下，决定关停聚合物二厂单体装置，提高聚合物一厂单体一车间、单体二车间生产负荷。从今年6月份运行数据看，聚合物一厂单体装置提负荷后，脱盐水消耗增加968吨，耗电量增加7.46万千瓦时；聚合物二厂单体装置停工后，脱盐水消耗降低2.01万吨，耗电量降低52.40万千瓦时。节约量远大于增加量，优化效果显著。
上半年，公司将制水工艺落后的化学一站停工，运行化学二站、三站。通过工艺调整，使污水回用水和凝结水进入化学二站，由于两路来水水质较好，含盐量低，有效地延长了床体周期制水量，达到节能降耗的目的。这个公司通过优化生产结构节能节水取得突破进展，产品产量也得到显著提高。
技改向降耗发展
在技术创新中，大庆炼化公司发挥技术优势，结合引进吸收新工艺、新技术，投资600万元，改造更新了85块计量仪表。加强生产研发合作，异构脱蜡装置更换了石油化工研究院开发的改进型异构催化剂、后精制催化剂，保持了高档润滑油基础油生产的技术优势；与中石化上海化工研究院合作实施丙烯腈装置E102在线消堵专利技术改造，大幅降低开停工能源损失。加快产业发展，完成了一套冷再生催化剂循环专利技术改造初步设计工作，2013年检修期正式实施。
聚合物二厂经过数据积累、对比分析、科学测算，把加强水合过程控制作为攻坚重点，通过按使用时限定期更换微滤膜膜芯，定时切换微滤膜,保证了物料质量，降低离子交换系统负荷，提高了离子交换系统的批处理量，减少了离子交换再生次数，有效的降低了脱盐水的消耗。
炼化公司发挥了“集中力量办大事”的优势，从组织机构、制度安排、政策措施、项目实施等方面加大统筹力度，将节能降耗工作进一步引向深入。
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