排放标准全面趋严 企业面临严峻挑战
2013年，环境保护部总计颁布了9项新的污染物排放标准。与此同时，有4项水环境领域的新标准从去年1月1日起开始执行。这共计13项标准（9项新颁布+4项开始实施）主要指向水环境领域中的纺织印染、化学品制造、制革、电池工业，以及大气领域水泥、电池、砖瓦及电力玻璃的工业废气的排放控制。
纺织、印染
增加控制因子，大幅收紧指标
缫丝、毛纺、麻纺开始有行业水污染物控制要求，在普通生化处理的基础上加强预处理及后续深度处理可以达标
我国是世界最大的纺织品生产和加工基地。但与此同时，纺织、印染也是我国的重点污染行业。据统计，2011年纺织企业废水排放量达24亿吨，COD排放量29.2万吨，氨氮排放量两万吨，各项污染指标均为工业行业中的前3名。
在新标准实施前，纺织染整工业水污染物排放执行《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB4287-1992），而麻纺、缫丝、毛纺工业水污染物排放均执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）。
对于纺织染整工业，与早期的标准相比，新标准的改变主要体现在：
第一， 增加了总氮、总磷、可吸附有机卤素（AOX）三个因子的控制；其次， 大幅度收紧CODcr、BOD5等各项指标，收紧幅度均超过20%，部分甚至达到50%（见图1）。
第二，增加了敏感地区的水污染物特别排放限值，而且各项指标进一步收紧，基本达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）中的一级B标准，部分污染物因子甚至达到一级A标准。
新制订的缫丝、毛纺、麻纺工业3项标准，针对各类纤维生产加工的特点，识别了特征污染物，并不同程度提高了水污染物排放控制要求。
新标准实施后，纺织染整工业废水需在普通生化处理的基础上加强预处理及后续深度处理，如缫丝工业必须使用废水深度净化循环技术，毛纺工业应用羊毛脂提取工艺技术，麻纺工业则通过有效的物理化学预处理及深度处理，可达到新标准的排放限值。
合成氨、柠檬酸
氨氮标准尤严，综合控制方达标
新标准对中、小型企业“一刀切”，中、小型合成氨企业将面临更大的压力
2013年，环境保护部颁布无机化合物和有机化合物制造的两项新标准，分别为《合成氨工业水污染物排放标准》（GB13458-2013） 和《柠檬酸工业水污染物排放标准》（GB19430-2013）。
《合成氨工业水污染物排放标准》是这一标准的第二次修订，与2001年第一次修订相比，各项污染物排放标准均进一步收紧，而氨氮排放的标准尤为严格（见图2）。
与此同时，新的标准没有对中、小型企业进行分级对待，而是采取了“一刀切”的措施，可见，中、小型合成氨企业将面临比大型企业更大的压力。
新修订的《柠檬酸工业水污染物排放标准》，重点加强了对CODcr、BOD5排放的控制，而且增加了总氮及总磷的控制要求。对于2003年12月31日前建设的项目，在2015年1月1日前，CODcr直接排放浓度将由300mg/L收紧为150mg/L，BOD5直接排放浓度由100mg/L降为40mg/L，标准提高均超过50%。
而在2015年1月1日后，CODcr及BOD5的直接排放浓度再次收紧为100mg/L和20mg/L。同时单位产品基准排水量也由100m3/t降为40m3/t，2015年后再次收紧为30m3/t。我们可以由此计算，新的标准执行后，柠檬酸工业企业的污染物排放浓度提高50%，而排水量降低超50%，污染物排放量将整体削减超过70%。
新颁布这两项标准对合成氨企业和柠檬酸工业企业均提出了明确的时间要求和排放控制要求，而这些企业只有通过优化产业结构、提高工艺技术水平、实施清洁生产、采用新技术加大污染物治理投资力度等手段，才能达到污染物治理的要求。
电池
首次制定实施行业排放标准
重点控制重金属污染物和大气颗粒物，更有针对性；只有通过全过程控制才能实现达标排放
我国是世界上最大的电池生产国和出口国，但同时也面临着重金属污染事件频发的问题。目前，我国电池行业执行的是《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）和《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）。
而这几部标准的特点是准入门槛低、针对性不强。在此背景下，2013年12月，环境保护部制定了《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）。
新标准从多方面提高了排放控制要求，增加了适用于环境敏感地区的污染物特别排放限值，全面收紧各项指标（见图3、4）。
首先，标准对电池企业大幅度收紧了重金属污染物以及大气中颗粒物排放限值。大气污染物中有毒化合物及颗粒物指标也大幅度收紧。
其次，设置不同类型电池单位产品基准排水量，从排水量上进一步削减排污量。
从力度上看，《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）严于现行国家综合排放标准，相当于发达国家平均控制水平。
根据相关测算，标准实施后，预计电池行业废水排放量可减少70万吨/年；COD排放量可削减448吨/年；水中铅、镉排放量分别削减3.74吨/年和0.04吨/年，大气中铅排放量削减15吨/年。相应的，电池行业新增环保投资约需16亿元，年运行费用约2亿元。
若想达到国家上述的排放目标，企业只有通过全过程控制才能实现达标排放，如在原料方面，通过原辅材料替代减少有毒有害物质排放；在产品方面，通过改变产品结构减少重金属消耗；在工艺装备方面，通过采用内化成、自动化装配等技术降低原辅材料消耗；在工艺过程中，通过清洁生产减少污染物产排污负荷等。
可以预见，在如此苛刻的新标准要求之下，一些技术工艺落后、污染严重，靠“环境红利”生存的企业将面临淘汰的境遇。
水泥
氮氧化物排放源需管住
重点提高颗粒物、NOx的排放控制要求，增加氨、汞控制指标，行业除尘、脱硝改造将全面启动，加速落后产能的淘汰进程
我国是水泥生产与消费大国，水泥工业支撑了国民经济的快速发展，但同时也带来了严重的环境污染。据统计，我国水泥工业颗粒物排放占全国排放量的15%~20%，二氧化硫排放占全国排放量的3%~4%。水泥工业也是我国继火电厂、机动车之后的第三大NOx排放源。
2013年12月27日，环境保护部发布了第3次修订的《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）。标准的适用范围在原有水泥原料矿山开采、水泥制造、水泥制品生产的基础上，增加了散装水泥中转站。
标准重点提高了颗粒物、NOX的排放控制要求。根据除尘脱硝技术的进步，新标准将颗粒物排放限值由原标准的50mg/m3（水泥窑等热力设备）、30mg/m3（水泥磨等通风设备）收严至30mg/m3、20mg/m3；将NOX排放限值由800mg/m3收严到400mg/m3；
新标准增加了氨（NH3）和汞（Hg）控制指标。标准规定在使用氨水、尿素等含氨物质作为还原剂去除烟气中NOx时需执行NH3排放限值。NH3和Hg 两项指标的控制强化了臭味扰民和重金属污染的防治要求。
目前，我国的水泥行业，90%的企业能实现脱硫达标，60%的企业能满足颗粒物达标，而仅10%的企业能满足脱硝达标。
新标准的实施，意味着水泥行业除尘、脱硝改造将进入全面启动阶段。据测算，水泥企业除尘、脱硝等环保投资比例将达到10%~12%，环保设施运行成本约12~15元/吨水泥。此外，新标准实施后，熟料线必须同时采用分级燃烧技术和SNCR设备才可达标，因此吨熟料成本将增加4~5元左右。
新标准的实施还将会加速落后产能的淘汰进程。脱硝的过程势必将“吞噬”小的生产线近10%的利润，导致小型生产线亏损，中小水泥企业及无窑粉磨企业将会感受到生存压力，部分小规模熟料生产线（2000T/D以下）逐渐被淘汰。
新标准的实施威力，无疑将在淘汰落后、技术创新、兼并重组等一系列措施上进一步体现，倒逼行业整体环保提升。
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