水泥企业要正视哪些问题？
今年的全国“两会”政府工作报告指出，产业结构调整要依靠改革，进退并举。作为污染排放大户和落后产能淘汰重点，水泥行业不仅要提高自身竞争力、改善环境问题，更要强化环保、能耗、技术等标准，通过市场竞争淘汰落后产能。
今年3月1日起，新建企业开始执行修订后的《水泥工业大气污染物排放标准》。明年6月30日起，现有企业也将执行这一标准，修订后的标准在颗粒物、氮氧化物等指标方面都大幅收严。一些水泥企业近年已经开始建设脱硝设施，但增加的运行成本让企业倍感压力。在很多人的印象中，水泥厂就是乌烟瘴气的形象，这一问题能否得到改观？经常见诸报端的花园式工厂是否能代表现在水泥行业的全貌？对此，本报记者专访了中国水泥协会顾问高长明。
花园式工厂还太少
水泥行业环保水平已有很大改进，但粉尘超标最为严重，在环保改造中不能被忽视
记者：在您看来，我国水泥行业在产能大幅增长的过程中，环保方面的进步有哪些？
高长明：过去，国内小水泥厂很多，而且都是乌烟瘴气，虽然没有具体数据测定，但现在50岁左右的人都对当时小水泥厂的扬灰印象深刻。
上世纪五六十年代有一种说法，水泥生产中的粉尘排放量是水泥产量的2%，也就是说，生产1吨水泥会产生20公斤粉尘。那时候，一些地方都是一个山头挨着一个山头，每个山头围着几个甚至十几个小立窑水泥厂，一进山沟就能看到灰。在河北鹿泉、山东枣庄等地，从飞机向下看就有一团灰，那里就是小水泥厂。这样的情况在国内司空见惯，当时我们的排放是国外水平的100多倍。
记者：这是工艺落后的原因造成的吗？新型干法生产线推广后，有怎样的改观？
高长明：当时，我认为这样的污染是手工作坊造成的，寄希望于立窑淘汰后的新型干法水泥窑。事实确实如此，新型干法生产线逐渐增多后，粉尘排放有了很大改善。
上世纪80年代，国内立窑占80%以上，30多年后的今天，截至2012年年底，新型干法生产线已经占水泥总产量的90%以上。现在，国内新型干法生产线共有1650条，这是一个逐渐发展的过程。
2000年，我国水泥产能是5.97亿吨，熟料产能为3.67亿吨，立窑比例为81%，粉尘排放量为809万吨，平均每吨熟料排放粉尘21.5千克。
2012年，我国水泥产能达到22.1亿吨，熟料产能为14.3亿吨，立窑比例为9%，新型干法水泥生产线占比为91%，粉尘排放量为386万吨，相当于每吨熟料的粉尘排放量为2.7千克。
新型干法生产线的推广确实使得粉尘排放降低不少，但与国家标准要求还相差很远，是现行国家标准要求（20mg/m3~30mg/m3）的8倍~9倍。确实，现在有些水泥厂已经完全现代化，但这样的“花园式工厂”数量有限，国内90%以上的水泥生产线还达不到这样的水平。
记者：严重的雾霾天成为各方关注焦点，在这样的背景下，水泥行业也面临很大压力。对于改善粉尘排放问题，我们是否有足够的技术支撑？
高长明：新标准对水泥窑氮氧化物排放要求是320mg/m3~400mg/m3，国内水泥企业尚未达标，但超标幅度不是很大。相比而言，颗粒物排放的超标情况更为严重。现在，我不反对脱硝，但要看到目前粉尘排放超标最多，环保改造中不能被忘了。而且，我提供的这些数据还都是保守估计，实际排放可能更多，广为宣传的“花园式工厂”让人们忽视了粉尘问题。
我不是抹黑水泥工业，而是要让人们知道，我们确实有进步，但还是超标，尤其在雾霾严重的情况下。
虽然粉尘超标最严重，但治理技术已经成熟。国内很多除尘设备在技术上是完全过关的，而且设备国产化之后有效降低了成本。因此，水泥厂现在完全有能力把粉尘排放降下来。我认为，现在粉尘超标最主要的原因在理念上，一些人还用立窑的水平衡量现在的排放情况，与立窑相比，现在确实有了很大进步，但当前的标准要求已经提高了。
脱硝要先把水泥窑改造好
市场上有脱硝企业夸大宣传。需要实实在在地按照规范做好，而不是做表面文章
记者：现在，脱硝是摆在很多水泥企业面前的一项重要任务，很多地方给水泥脱硝列出了时间表，您如何看待现在水泥脱硝的进展？这一过程中有哪些问题需要注意？
高长明：目前，国内有100多条水泥生产线配套建设了脱硝系统，但是否真正使用就不知道了。与电力脱硫开始时的情况类似，一些企业认为，设备装了就算完了，用不用、效果怎么样就不知道了。
一般来说，一条日产能5000吨水泥生产线脱硝系统需要投资500万元~600万元，但有些公司为了抢占市场，只要两三百万元即可。现在，冒出来很多脱硝公司，无论客户提出什么条件都敢答应。
比如一些地方和标准中对脱硝效率的要求是不科学的。因为脱硝效率与进口浓度直接相关，如果进口烟气氮氧化物浓度为500mg/m3，若要求脱硝效率为60%，出口浓度就要降低到200mg/m3，这样的难度太大了。国外的要求是，不管产生了多少氮氧化物，只要末端出口达标即可。
但是，一些脱硝公司在投标时，无论业主提出什么要求，都宣称可以做到，保证脱硝效率达到60%甚至80%。很多公司都保证自己的技术是世界最先进的，但这都是纸面上的东西，炒作毫无意义，做表面文章更多是为了商业利益。
我们应该更关注结果，而不是设备装了没有。在国外，很多水泥窑都配有在线监测系统，但在国内，能够将内部成本外部化，理念的改变还需要时间。
记者：水泥脱硝是不是一定要配套SNCR脱硝设施？
高长明：不是的。在水泥生产过程中可以通过工艺改造降低氮氧化物排放，如果还超标，再上SNCR。水泥窑在工艺范围内应该做的事情要首先做到最好，比如用好的喷煤管，减少氮氧化物产生，在分解炉底部进行分级燃烧，造成还原区，促使氮氧化物被还原，还要加强生产过程中的管理等，这样将氮氧化物排放控制在500mg/m3~600mg/m3没有问题。在这种情况下再上SNCR，也比较经济，否则，氨水会需要更多。所以，水泥企业首先要把自己的窑改造和操作管理好。
现在有些脱硝公司根本不了解水泥窑的情况，只是要卖SNCR设备。规模较大的水泥公司人才多，了解具体情况，会自己先把窑改造好。但一些中小企业不知道，可能就会去买便宜的设备来对付政府检查，有人检查时就用，检查的人走了就停，这不是长久之计。
记者：新标准实施必将带来大规模的环保改造，在这一过程中，您最担心什么？
高长明：需要实实在在地做，按规范来做。
我国水泥行业的环保指标要求已经与德国接近，但我们控制3种~4种污染物，其他国家是控制十几种污染物。我相信，我国的污染物控制种类也会慢慢增加，但目前的排放限值要求已经达到国外的80%~90%。这样的指标要求与我们的社会经济、技术等各方面能力相比，已经够高了，但实际达到的水平差得很远。这不仅要提高标准要求，而且要把超标的部分尽快降下来。
现在，水泥的利润比较低，但总体来说，水泥厂还是赚钱的，因为水泥需求量较大。现在水泥厂技术先进，生产线建成投产后，七八年就可以收回成本，还是比较有吸引力的。为此，很多民间资本进入这一行业。但在建设过程中，也存在偷工减料的情况，减少环保设备投资。这些小型企业运行五六年后，就会有大企业进行收购，投资者转手卖出生产线又能赚钱，因此就没有长期打算。一定程度上，水泥行业目前的情况是急功近利造成的。
过剩病根在15%和37%
我国落后熟料生产能力占所有产能的15%，落后粉磨生产能力约占所有粉磨能力的37%，这些都属于需要淘汰的落后产能。
记者：在今年的全国“两会”政府工作报告中，要求水泥行业今年要淘汰落后产能4200万吨，而且要确保“十二五”淘汰任务提前一年完成，真正做到压下来，决不再反弹。您如何看待现在水泥行业的淘汰落后产能问题？
高长明：现在，我国已经基本淘汰了立窑，立窑熟料产能只占不到10%，但很多地方的小球磨还被保留，没有随立窑淘汰。
目前，我国落后熟料生产能力占所有产能的15%，这不仅是立窑，还有早期的新型干法窑，这些生产线的技术差，也是高耗能、高污染的生产线。在国内1650条新型干法窑中，有300条~400条这样的“两高”窑。
我国目前的落后粉磨生产能力约占所有粉磨能力的37%，这不仅有立窑粉磨，还包括新型干法中的落后粉磨。这些都属于需要淘汰的落后产能。
记者：这些小粉磨站为什么没有被淘汰？
高长明：我国现有粉磨站1700多个，其中1100多个由小立窑时期的粉磨站转型而来，这些小粉磨站的技术水平太低，效率低、耗电量高，无组织排放严重。这些粉磨站本应随小立窑淘汰，但变了方式存在下来了。比如，一些直径小于3米的粉磨站需要淘汰，于是就在前面增加一段，使得直径大于3米就继续使用了。
这都是竭力追求GDP惹的祸，因为水泥厂赚钱，一些地方就会对水泥企业给予适当保护，即使该淘汰也留下了尾巴。地方政府不管什么颜色的GDP都要，使得本应淘汰的未淘汰，积累到现在，就出现了过剩。
记者：一直以来，水泥行业的产能过剩问题非常严重，您怎么看？
高长明：对于产能是否过剩，一般通过水泥产能利用率来评判，产能利用率越低，说明过剩越多。国内一般常识认为，水泥产能利用率80%~85%是正常的，低于80%则为过剩。但水泥行业有特殊性，水泥窑每年要大修一次，需要停产一个多月。而且，水泥不能存放太长时间，还受运输半径、季节性波动等影响。所以我认为，水泥产能利用率70%~80%算正常水平。现在，国内水泥行业熟料利用率为75%，水泥粉磨产能利用率为73%，就被认为是严重过剩。
我统计分析了20个国家2006年~2012年的水泥产能利用率，发现其平均水平为72%~73%。
我认为，产业结构调整中，就是要把落后、“两高”水泥窑淘汰掉，但淘汰的同时，也会有新建项目，还有一部分生产线可以进行技术改造升级。但是产能利用率不可能一直提高，目前我国水泥需求还没有到最高点。据预测，我国将在2020年左右达到顶点，为25亿吨左右，但随后消耗量会降下来，产能利用率也会降下来。
不让建新厂，加快淘汰落后，水泥产能利用率会提高，但也会到达顶点，随后会慢慢降下来。据测算，若维持顶点产能不变，我国2030年的水泥产能利用率仅30%左右，一些国家在达到顶点后，会对水泥厂进行末尾淘汰，目前德国的产能利用率为60%左右。随着社会福利的发展，如带薪年假增加等也会降低产能利用率。若带薪年假从一周增加到3周，产能利用率就会降低7%~8%。
总之，我认为，过剩的病根在15%和37%。
技术没问题，关键在管理
完善数据统计，需要做出中国水泥工业的环境报告
记者：国内水泥行业在相关环保数据方面还不完善，国外在这方面是怎样做到的？
高长明：从2000年开始，国家统计局会发布包括水泥行业在内的主要工业行业粉尘、二氧化硫、氮氧化物的排放总量，中国水泥协会再将这些数据编入《中国水泥年鉴》，这样的情况一直延续到2008年。从2009年开始，国家统计局只发布全国工业行业粉尘、二氧化硫、氮氧化物排放总量，各分行业排放只有百分数。比如2012年的水泥行业粉尘排放占比20%~30%，氮氧化物占比8%~12%，二氧化硫占比为5%~7%，说得很笼统。此后，《中国水泥年鉴》中也就没有具体排放数据了，这也从一个侧面说明水泥行业的不规范。
水泥工业本身应该测算污染物排放并上报统计部门，但现在恰恰相反。我了解到，德国每年会发布一份长达100多页的水泥工业环境数据报告，这是由德国水泥工业协会编制的，其中的环境数据包括29种污染物的排放情况。这些数据是对每一条窑的数据进行汇总统计得到的，相关人员对数据的真实性、完整性负法律责任，这就要求相关人员必须认真对待。但目前国内还没有这样的报告，甚至有些小企业可能连排放标准要求都不知道，每年就缴纳一定的排污费了事。
记者：您如何看待水泥行业的发展前景？
高长明：我对水泥行业发展还是比较乐观的，除尘、脱硝等技术都可以满足排放标准要求，而且技术成熟。只要按照规范做好，把落后产能淘汰掉，该改造的积极改造，排放达标是可以做到的。总之，理念和管理办法要跟上，监控手段要跟上，真正做到超标即停。
水泥行业协会要想办法完善数据，把基础工作补齐，我们需要做出中国水泥工业环境报告。实际上，技术、装备我们是有能力做到的，关键看人怎么管理、怎么组织。
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