化工工业园污染腾格里沙漠，印染行业首当其冲
被称为史上最严的新环保法能否震慑企业疯狂排污，有效遏制日益严峻的环境污染问题？多家新闻单位选取了污染形势严峻的染料行业进行深入调查。在深入采访中，记者发现染料行业企业分散，产生的废水、废酸和废渣难以处理，直排对环境危害极大，且难以恢复，印染行业产业升级和推广绿色新工艺已经不容迟疑。
被工业园吞噬的风景区
2014年9月初，新京报以《沙漠之殇》为题报道了通湖风景区遭到化工工业园区污染一事，在海内外引起轰动。通湖风景区位于内蒙古阿拉善左旗与中卫市接壤的沙漠腹地，与宁夏5A级沙坡头风景区隔沙相望，昔日蓝天白云令人赏心悦目的美景，近年却被腾格里化工工业园区所吞噬，多个强污染且污染物零处理化工企业落户园区，国家早已明令淘汰的铁粉还原等化工工艺排放物污染着美丽的草原。
“腾格里非法排污事件”曝光后，引起了全社会的广泛关注和党中央的高度重视，习近平总书记等中央领导同志作了重要批示。其实，通湖景区的污染只是工业污染的一个缩影。2012年9月16日，北京工商大学世界经济研究中心在北京发布了《中国300个省市绿色经济不绿色GDP指数》，报告指出，目前，中国资源破坏、生态环境污染仍然相当严重，出现东西南北全面扩散的趋势。随着西部大开发，工业污染已经从沿海转向重庆等西部内地。在中国工业污水排放从东向西、由南向北扩散的同时，工业烟尘污染则由北向南扩散。也就是说，在西部承接了东部转移的产业的同时，污染也随之被转移了过来，这将是今后西部生态保护面临的重大课题。
市场需求严重失衡
腾格里事件的曝光，不仅再一次将化工污染推向了舆论攻伐的风口浪尖，也让更多的人知道了这个原本陌生的产品名称——染料中间体还原物(以下简称还原物)，而相关企业的相继停产，则直接导致了下游染料产业的原料供应出现严重失衡，从而给行业的后续运行带来了极大的风险。
宁夏明盛染化主要生产染料中间体还原物(化学名称为3-氨基-甲氧基乙酰苯胺)。据了解，这个中间体对于目前分散染料市场是个风向标，有着足以影响染料价格的决定性因素，并且没有可替代的产品。据统计，全球还原物现阶段总产能约3.5万吨/年，其中宁夏明盛产能为1.5万吨/年，浙江龙盛(18.46,-0.52,-2.74%)集团新项目产能为1万吨/年，其他企业约为1万吨/年。也就是说，宁夏明盛等企业的停产和限产，意味着行业70%左右的产能瞬间缩减，其对下游染料企业的影响可想而知。
10月中旬，有企业人士向记者透露，最近一段时间，山东、苏北、浙江、江西甚至上海等地均有企业在偷偷上马还原物装置，或者将原先已经停掉的还原物装置重新恢复使用，这些装置有一个共同的特点，采用的仍然是落后的老工艺，与宁夏明盛此次被关停的工艺基本雷同，污染问题同样严重。可以这样说，一批在明处的污染企业倒下了，另一批污染企业正从暗处破土欲出。
今年1月，《北京科技报》记者分赴宁夏、上海、江苏、安徽、浙江、江西等地厂区，实地了解各类型企业的排污现状，并采集了水样送交北京市具有检测资质的专业检测机构进行检测。
通过调查，记者初步掌握了部分正在建设或者准备恢复旧装置运行的企业名单。其中浙江的一家染料企业，以前就建有一套还原物装置，产能为2000吨/年，主要考虑自用，但由于对废水处理等环保问题无力解决，该装置建成后一直未能启动。宁夏明盛出事后，该公司立即着手重启该套还原物装置，目前正在调试之中。另有一家上海公司，其位于奉贤区的还原物装置也正在组织试车。其他项目多分布于河北、河南、山东、江西一带。
专业人士说，这些企业制备还原物的方法是以硝基氯苯为初始原料，经过醚化、还原合成对氨基苯甲醚，再对氨基苯甲醚酰化、硝化、还原，最后得到产品。由于涉及多步还原反应，对于硝基苯甲醚的还原采用硫化碱工艺，2-硝基-4-甲氧基乙酰苯胺的还原采用铁粉工艺，因此生产过程会产生大量硫化碱还原废水、铁泥废渣，硝化工序会产生大量高浓度硝化稀酸，“三废”的治理是个很大的难题，因此早被国家列入落后产能淘汰目录。如果这些装置重新启动而不及时予以制止，不需多久，“腾格里污染事件”一定还会在其他更多地方爆发。
印染行业急需环保新工艺
改造落后生产工艺，提高绿色化工工艺的应用水平，保护生态环境，已成印染行业共识和亟待解决的问题。
在“2014年精细化工催化加氢生产技术应用交流会”上，中国科学院陈洪渊院士说，我国在绿色化学和环保工艺方面拥有丰富的技术储备，有多位国际著名“大师”级科学家从事这方面的科研和技术研究。但是，一些50多年前的，早就应淘汰的落后生产工艺，如：铁粉还原工艺、硫化碱工艺居然还在生产和使用。所以，绿色化工的推广、使用必须从国家战略的高度去考虑和推进。
中国科学院吴云东院士代表与会专家、学者提出四点建议：1.尽快组织召开由催化加氢研究单位、催化剂生产单位和面临淘汰（铁粉工艺、硫化碱工艺）还原装置的中、小企业参加的研讨会，使三方单位相互了解、沟通，促使研究成果迅速转化，使污染装置的关停和淘汰工作尽快完成。2.国家应出台针对中、小企业产业升级的资金扶持政策，给予适当的资金支持，以调动中、小企业淘汰落后产能的积极性。3.严格控制落后产能向西部转移，西部新上装置必须采用无污染的新工艺。4.进一步加强催化加氢的基础研究和工艺技术改进。
浙江工业大学副校长、中国催化加氢学术委员会主任、长江学者李小年教授说，“沙漠之殇”的现象政府必须高度重视，科研院所要做好技术担当，企业应有责任感。
据了解，目前我国已经开发出了一套具有自主知识产权的、绿色先进的还原物生产新工艺，经实际应用证明，可以最大程度地实现清洁化生产，完全可在行业中进行推广。
行业技术创新被寄予厚望
高浓度的硝化稀硫酸治理一直是个行业难题，厂家以前一般采用廉价的石灰或电石渣中和工艺。但应用该工艺得到的产物——硫酸钙渣已经被国家列为危险固废，并且对其无害化处理成本巨大，因此这一工艺路线的经济性已丧失。
2011年1月，在国家科技部的支持下，2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚清洁生产工艺开发及示范被列为“十二五”国家科技支撑计划——染料及中间体清洁制备与应用关键技术项目的课题之一，染料龙头企业浙江龙盛集团股份有限公司成为该课题承担单位。
该课题组创新性地提出了硝化废酸的资源化利用新思路。经一系列措施净化处理后的稀酸，直接用于其他需要稀酸的产品生产中或直接制备硫酸铵，解决了原高COD废酸无法低成本处理的难题。在龙盛已经建成投产的示范装置中，生产过程原料采用管道化输送，采用密闭化、连续化的DCS控制系统，操作环境得到显著改善，劳动生产率得到大幅提高，配套紧急停车系统，提升了装置的自身安全。
经过多年技术攻关，2013年课题组顺利地完成了各项技术开发任务，并在此基础上完成了1万吨/年工业化示范项目建设。课题组开发的新型酰化反应强化技术、高效连续硝化工艺、连续液相加氢工艺、稀硫酸资源化利用技术、工艺和设备的一体化集成技术等，使吨产品的醋酸单耗下降13%以上，硫酸单耗下降27%，硝酸单耗下降11%，产品收率提高10%以上，单位产品能耗下降60%;通过采用连续液相加氢技术，得到高含量的液状还原物产品，产品纯度提高明显，不经结晶分离可直接用于后续产品生产，与传统的铁粉还原法相比，不仅消除了铁泥污染，减少了能耗，还提高了收率;生产过程废弃物排放减少(以COD计)60%以上。
2014年9月，国家染料产业技术创新战略联盟对该课题进行了验收。验收结果令专家们非常满意，他们一致认为，新装置的各项工艺技术、经济指标均达到课题要求。通过新技术的大量采用，显著地提高了还原物收率和质量，稀硫酸全部综合利用，“三废”总排量大幅减少，在当前染料中间体的发展受制于高污染、高能耗、高排放背景下，为染料中间体绿色发展提供了一条新路子，为中国染料行业的清洁生产提供了坚实保障，应在行业中大力推广。
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