垃圾气化熔融的工作原理
更新时间：2009-09-22 11:21
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城市垃圾在贫氧条件下气化，生产可燃气体；飞灰或底渣经高温熔融固化处理后作为水泥、铺路砖等制备原料，不仅能将重金属稳定在晶相中而不会浸出，彻底分解二恶英，而且延长填埋土地的使用寿命，更符合垃圾处理的资源化、无害化、减量化的要求。
传统高炉型直接气化熔融工艺： 高炉型直接气化熔融炉是典型的内热式移动床，垃圾、半焦和石灰石由炉体上部进入，纯氧逆向进入。垃圾在反应炉内自上而下经历还原气氛干燥区（400-500oC）、流态化热解气化区（1000oC）和高温燃烧熔融区（1700oC）三个阶段，最后在炉底金属和熔渣分离后回收。
高炉类直接气化熔融技术是一种气化熔融一体的单工艺，具有结构紧凑、初期投资低、全量熔融造成减容比高等优点。由于是单工艺炉型，投资低；但其最大特点是熔融过程在高温下进行，维持反应过程需添加焦炭等辅助燃料或通入氧气，导致运行费用偏高。
高炉蓄热式垃圾气化熔融技术： 垃圾原料经过预处理后与半焦、石灰石一起加入高炉内，通过高温气化剂的作用，垃圾中的有机物开始分解并部分氧化，产生可燃气体燃料（一氧化碳、氢气、甲烷等），灰渣在高温条件下形成熔融液体，经淬水形成建筑材料，可燃气体通入高温低氧燃烧装置。燃烧产生的高温烟气通过蓄热式换热装置产生1000oC 左右的高温空气，一部分高温空气作为低氧燃烧装置的氧化剂，另一部分作为气化熔融装置的气化剂，低氧燃烧装置产生的高温高压蒸汽可以直接送入蒸汽轮机进行发电。
相较于传统高炉型直接气化熔融工艺，高炉蓄热式垃圾气化熔融技术利用高温气化垃圾克服了传统气化技术的气化效率低、燃气热值低、易形成焦油、燃料利用范围小、灰渣难处理等缺点。
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